169071. lajstromszámú szabadalom • Eljárás a különféle gumiabroncs alkotórészek egyenletességének megjavítására

5 169071 i A 6. ábrán látható, hogy vékony alkotórészek esetében viszonylag alacsony feszültségű elektronokat használunk azért, hogy energiájuk teljesen elnyelődjék a komponensen belül. Viszonylag alacsony feszültséget választhatunk azért is, hogy az alkotórész alsó, a sugárzással ellentétes oldala ne kapjon semmiféle sugárzást. Ez az oldal ezért teljesen vulkanizálatlan marad. 0,06 hüvelyk (1,5 mm) vastagságú tipikus betét vagy szövet erősítő komponens esetében 500 kilovoltos feszültséget választunk. Ez a feszültség azt eredményezi, hogy a komponensnek a sugárforrással ellentétes oldala egyáltalán nem kap elektronsugárzásos kezelést, az elektronforrással szemben levő oldal pedig csak 80%-át kapja a maximális dózisnak, amely a komponens belső régiójában elnyelődik. Vastagabb komponensek esetében előnyös nagyobb feszültségű elektronok választása, azért, hogy alacsony relatív dózist kapjunk a komponensnek az elektronforrás felé eső, valamint az elektronforrással ellentétes oldalán. Ha a komponens 0,16 hüvelyk (4,1 mm) vastag, 1000 kilovoltos elektron feszültséget kell választani. Az elektronforrás felé eső oldal csak körülbelül 55%-át kapja a komponens belsejében elnyelődött maximális sugárzásadagnak. Ebből látható, hogy a komponens belső része nagy sugárzásmennyiséget kap, míg a két külső felület viszonylag kisebb kezelést kap, vagy egyáltalán nem kap kezelést. Az egy egységnyi szélességű alkotórészhez alkalmazott teljes dózis (elhanyagolva a levegő és a gyorsítóablak okozta veszteségeket) egyenesen arányos a kimenő feszültség teljesítményével és a gyorsító áramával, és fordítottan arányos azzal a sebességgel, amellyel az anyag vagy komponens áthalad a sugárzási kezelőegység előtt. Ha az elektronforrással az alkotórész nagyobb W szélességű részét sugároztatjuk be anélkül, hogy változtatnánk a feszültséget, áramot vagy az alkotórész sebességét, az alkotórész által felvett dózis csökken, a csökkenés mennyisége egyenesen arányos a besugárzott terület szélességének növekedésével. A dózis kísérletileg bármilyen rendelkezésre álló és a művelethez alkalmas dózisméterrel meghatározható. Bármelyik komponenshez alkalmazott dózist az abroncs gyártó mérnök határozza meg, ez függ attól, hogy milyen szilárdsági vagy strukturális merevségre van szükség vulkanizálatlan állapotban. Ha nagyobb szilárdság kívánatos, nagyobb dózist, ha kisebb szilárdság kívánatos akkor kisebb dózist kell alkalmazni. A legtöbb abroncsgyártási alkalmazásnál 1-10 megárad közti dózisok alkalmazhatók, 2—4 megárad közti dózisok alkalmazása előnyös. Miután a különféle komponenseket a kívánt módon elektronsugárzással kezeltük, az abroncsot a szokásos módon felépítődobon felépítjük. A találmány szerinti eljárással készült abroncs felépítési lépései az 5. ábrán láthatók. Először elkészítjük a különféle komponenseket. A párnabetét szövetet kalanderezzük és elektronsugárzással kezeljük. A peremmagokat a szokásos módon készítjük el. A belső gumiréteg a szokásos módon készül, ha szükséges akkor elektronsugárzással kezeljük. A karkasz-szövetet szintén szokásos módon kalenderezéssel gumfezuk, majd ezt is kezeljük elektronsugárzással. A vállszél szalagokat közönséges extrudálási 5 eljárással készítjük és ha kívánatos, akkor elektron besugárzással kezeljük. Elkészítjük a futógumit is. A belső gumiréteget körülvezetjük a felépítődobon, majd ezután a karkaszszövetet is körülvezetjük a belső gumirétegen és felrakjuk a peremzsinó-10 rokat (peremmagokat). A többi alkotórészt, így a végszövetet, peremerősítő csíkot, zsinórszövetet is felrakjuk és a karkaszszövet végeit az ismert módon visszahajtjuk a peremek körül. Mivel esetünkben radiálabroncsokról van szó, a karkaszt 15 ezután toroid formájúra alakíthatjuk. Ezt követően felrakjuk az előkezelt vállszél szalagokat majd kerület irányban körbevezetjük rajtuk a futó- vagy párnaszövet betétet. Ezután felrakjuk a futógumit és az oldalgumit. Ha előzőleg a kö-20 penyt nem alakítottuk toroid formájúra, akkor ezt most elvégezzük és a köpenyt présben hő- és nyomás alatt kivulkanizáljuk. Az 1. ábra a találmány szerinti eljárással felépített abroncsot ábrázol. Meg kell jegyezni, hogy a 25 karkaszbetétek, a belső gumiréteg és a párnabetétek egyenletes kontúrt és vastagságot mutatnak. A 42 vállszél szalag is a kívánt formájában maradt. Bár a bemutatott példában az abroncs váll-részét kezeltük elektronsugárzással, a találmány szerinti 30 eljárással az abroncs bármelyik alkotórészét kezelhetjük elektronbesugárzással, ahol a vulkanizálatlan komponens strukturális merevségének növelésére van szükség az alakítási és vulkanizálási művelet alatt bekövetkező torzulás vagy elfolyás elkerülése 35 végett. Az elektronsugárzással kezelhető komponensek lehetnek: 46, 48 zsinórszövet, 50, 52 töltőzsinór, 54, 56 végszövet, továbbá az 58 és 60 erősítő betétek. Szükség lehet a 61 belső gumiréteg besugárzásáfa is, ez biztosítja az egyenletes gumi-40 vastagságot, valamint a megnövekedett szilárdság miatt lehetséges a fűtőtömlő elhagyása a vulkanizálási művelet alatt. * A találmány szerinti eljárás a vulkanizálatlan állapotú különféle komponensek strukturális szí-45 lárdságát vagy merevségét anélkül növeli, hogy káros romlás következne be a különféle komponensek közti tapadásban vagy adhézióban. Ez különféle speciális előnyöket eredményez a kész gumiabroncsnál. Például, a különféle szerkezeti kompo-50 nenseken levő gumi vastagságát csökkenteni lehet, mivel nincs szükség nagyobb gumivastagságra a kordszálakon ahhoz, hogy biztosítsuk a vulkanizált abroncsban a minimális vastagságot, mivel az elfolyás mértéke és a torzulás lényegesen lecsökken. 55 Másik előny, hogy a különféle alkotórészek alakja, kontúrja és speciális elhelyezkedése egyenletes és azonos marad az alakítási és vulkanizálási folyamat alatt, végül pedig a kész gumiabroncsban is. Mindezeken kívül a találmány szerinti eljárás 60 elkerüli az eddigi problémákat, amelyeket a komponensek hővel való részleges elővulkanizálása von maga után. Az eddigi eljárásokban, amelyek hővel való részleges elővulkanizálást alkalmaztak, szén-kén-szén kötés jön létre a folyamatban. Mikor 65 azután a kész felépített szerkezetet további hővel 3