169042. lajstromszámú szabadalom • Nagy kopásállóságú csúszó felületpár
21 169042 22 Az adatokból látható, hogy magas hőmérsékleten történő üzemelés során a Laves-fázist tartalmazó ötvözetből készült felületpár súrlódási tulajdonságai (35 mérés) jobbak, mint a Laves-fázist tartalmazó ötvözetből készített felületen tanúsított súrlódási tulajdonságai (34 mérés). Az adatokból egyébként az is kivehető, hogy a találmány szerinti ötvözetből készült felületpár a szokásosnál jóval nagyobb üzemelési időt biztosít. 36-40. példa A 29—33. példákban bemutatott méréseket megismételtük azzal a különbséggel, hogy a szilikon•bázisú közeg helyett a próbadarabok olyan közegben súrlódtak, amely 38C°-on lOOcentistoke viszkozitású, adalékanyagokat nem tartalmazó ásványi olaj (Enerpac HF 101 jelzésű olaj) volt. A vizsgálatot 204 C° helyett 260C°-ig végeztük. Az eredményeket a 9. táblázatban mutatjuk be. 9. táblázat ötvözet CLA-értékek Mérés Vizuális rúd lap mérés mérés minősítés előtt után 36 A A 14,0 58,0 37 F A 9 14 38 F C 12,5 53,0 39 C C 10,0 10,0 40 H H 9,5 290,0 A táblázat adataiból megállapítható, hogy az alkalmazott közegben a C jelzésű, Laves-fázist tartalmazó ötvözetből készített felületpár jobb súrlódási viszonyokat biztosít (39 mérés) mint ugyanez az ötvözet acél felületen súrlódva (38 mérés). Az A jelű, Laves-fázist tartalmazó ötvözet saját anyagával súrlódva (36 mérés) nem mutat jó tulajdonságokat, ha összehasonlítjuk az acél felületen mutatott súrlódási viszonyokkal (37 mérés), de ez a felületpár is jól alkalmazható, ha például szilikonolajban működik (lásd 29 mérés). Mind az A mind a C jelű ötvözetből készült felületek saját anyagukkal súrlódva (36 és 39 mérések) sokkal jobb tulajdonságokat mutatnak, mintha a hagyományos kobalt-bázisú ötvözetből készült felületeken súrlódnának (40 mérés). Az alábbiakban olyan példákat ismertetünk, ahol a súrlódó felületek egyike alumínium-bázisú ötvözet, a másik felület pedig az ismertetett Laves-fázist tartalmazó ötvözet. 41-50. példa A vizsgálatot határréteg súrlódás mellett végeztük. 0,9525 cm átmérőjű rudakat készítettünk és 5 végeiket políroztuk. A rudak anyagai a következők voltak: M - 2024-T4 jelű ötvözet. Az ötvözet hőkezelését a „Metals Handbock", Vol. 1, Properties and 10 Selection of Metals, T. Lyman, American Society For Metals című könyv 888-889. oldalán leírt eljárás szerint végeztük, N - 2024-T4 jelű ötvözet. Az ötvözetből készült rudat alsó lapján 0,0254 mm vastagságban 15 eloxáltuk, L - SAE 660 ólom—ón bronz. Hagyományosan alkalmazott csapágybronz, összetétele 83 súly% réz, 7súly% ón, 7 súly% ólom és 3 súly% cink, 20 K-SAE jelű ónbronz. Hagyományosan alkalmazott csapágyfém, összetétele 88 súly% réz, 10 súly% ón és 2 súly% cink, 25 Lapokat készítettünk 410 jelzésű rozsdamentes acélból. A lapok mérete 2,54 x 5,08 cm volt. A lapokra a következőkben ismertetendő ötvözetekből 0,0381 cm vastagságú bevonatot készítettünk. A bevonatot szintereltük, majd 0,01016-30 -0,02032 cm vastagságra köszörültük. A bevonatot alkotó ötvözetek az alábbiak voltak: A - 55 súly% kobaltból, 35 súly% molibdénből, és 35 10súly% szilíciumból álló ötvözet, amely 65 térfogat% Laves-fázisból és 35 térfogat% mátrix fázisból áll, C-80súly% E jelű ötvözetből és 20 súly% nik-40 kelből álló keverék, ahol a nikkel szinterelés utáni kötőanyagként kerül alkalmazásra. A rudak súlyát megmértük és a bevonattal ellátott lapok felületét profilométerrel megvizs-45 gáltuk. A rudakat alternáló mozgást létrehozó mechanizmusban helyeztük, amely szinuszosan változó sebességű alternáló mozgást hozott létre. A löketek hossza 1,27 cm volt, és a munkadarabok felülete állandó kapcsolatban volt. A súrlódó felületpár a 50 már említett 10 W - 40 olajban mozgott. A csapok terhelése 70,3 kg/cm2 , átlagos sebessége 1,524 m/perc volt. A mozgás alatt mértük a súrlódás értékét. A rendszert szobahőmérsékleten működtettük, amíg a súrlódás értéke állandó volt, 55 mintegy 15 percig. Ezután a rendszert 38 Cb -ra melegítettük és ezen a hőmérsékleten 5 percig működtettük miközben a súrlódást tovább mértük. Az eljárást 204 C°-ig végeztük hasonló módon, 28C°-os lépésenként. Ezután a rendszert lehű-60 töttük és a rudakat, valamint a lapokat 24 órán keresztül szárítottuk, 232C°-on. A rudak hőmérsékletét ismét megmértük és meghatároztuk súlyveszteségüket. A felületeket a szokásos módon profilométerrel vizsgáltuk a felületi változások megha-6S tarozására. 11
