168507. lajstromszámú szabadalom • Felszívodó kopolimer sebészetivarrat

3 168507 4 szakítószilárdságot kedvezőtlenül befolyásolná. Az élő szövetbe ültetett varratnak azon kedvező tulajdonsága, hogy 15, illetve 21 nappal a felhasználás után még rendelkezik eredeti szakítószilárdságának jelentős hányadával, jellemzi a fent leírta 1(—)laktidgUkolidból készült kopolimer vegyületet az extrudálás, fonás, hőkezelés és sterilezés folyamatát követően. A találmány lényege jobban érthető az alábbi leírásból, a megfelelő ábrák segítségével. Ábrák: 1. ábra mutatja be a poli 1(—>laktid-ko- gUkolidpolimer extrúdálásához szükséges berendezést. 2. ábra tünteti fel az állati szövetbe ültetett varrat szakítófeszültségének csökkenését. 3. ábra a jelen találmány szerint előállított poli l(-)laktid- ko-glikozidból előállított varrat molekulasúly eloszlását mutatja. 4. ábra a 3. ábrán feltüntetett varrat termogramját ábrázolja. 5. ábra a 3. és 4. ábrán feltüntetett, állati szövetbe ültetett varrat szakítószilárdságának csökkenését mutatja. Jelen találmányban leírt poli l(-)laktid-ko-glikolid sebészeti varrat 10—15 mól-százalék 1(—Jaktidból és 80—85 mól-százalék gtkolidból készült kopolimert tartalmaz. A polimerizációhoz tiszta és száraz l(-)laktidot és glikolidot hasznáunk. A reakciót száraz edényben, száraz nitrogén gáz bevezetésével végezzük. A reakcióhoz ón-oktoát katalizátort alkalmazunk. A monomerkatalizátor kedvező arány (mól/mól) 50 000-150 000:1. A molekulasúly nagyságát kis mennyiségű glikolsawal befolyásoljuk. A monomer és gükolsav aránya 400:1 - 2000:1 között van. A polimerizációhoz az l(-)laktid és glikozid elegyét 200 C° hőmérsékleten 5 óra hosszat tartjuk, mindaddig, míg a polimer belső viszkozitása 25 C -on, hexafluor-isopropanollal készült 0,1%-os oldatban 1,4 nem lesz. Ha a kopolimert színes varrat formájában kívánjuk alkalmazni, a festéket (0,1-0,5 súly% D et C 2 sz. ibolya) a poHmerizáció előtt adjuk a reakcióelegyhez. A D et C 2 sz. ibolya szerkezete : 1-hidroxi-4-p-toluin-antrakinon. A festéket a monomer elegyében egyenletesen diszpergáljuk. A festék a polimerizációt nem befolyásolja. Ezt követően a festett polimert levegőben extrüdáljuk, amikor több szálból álló termék keletkezik, ezeket nyújtjuk és fonás előtt hőkezeljük. A fonás után a többszálú terméket ismét nyújtjuk, hőkezeljük, majd sterilezzük. Az extrúdáláshoz használt berendezést az 1. ábra mutatja be. E művelet során a kopolimerből többszálú terméket készítünk. Az extruder el van látva 11 adagolóval, amelyet függőlegesen táplálunk, és amely alul egy 12 hengeres dobhoz csatlakozik; a hengeres dob átmérőjénél valamivel kisebb átmérőjű 14 csiga körforgó mozgást végez, a meghajtást egy 18 tengely segítségével a változtatható sebességű 16 motor biztosítja. A finoman szemcsézett 20 kopolimert egy 21 oldalnyíláson át juttatjuk az adagolóba, miközben száraz nitrogén gáz segítségével a nedvességet távoltarjtuk; a gáz bevezetése a 22 nyíláson, elvezetése a 24 nyíláson át történik. A finoman szemcsézett kopolimer az adagolóból a hengeres dobba jut, ahol megolvad, majd a csiga a 26 furaton keresztül a 28 fogaskerék-szivattyú térbe juttatja. A fogaskerék-szivattyút egy változtatható sebességű motor (nincs ábrázolva) hajtja. A megolvadt 5 kopolimer a 30 furaton keresztül a 32 sajtoloba kerül. A 32 sajtoló előtt van egy lemezen nyugvó 34 szűrő elhelyezve, amely osztályozott homokszemcsékből áll. Az extruder sajtoló hosszú tolattyúhosszal és 10 számos kifolyó nyílással rendelkezik. Célszerűen a sajtoló nyílások kilépő szöge 20°. Ez a szög biztosítja az egyenletes folyást és extrudálást. Az extruder működése során a csiga (1. zóna), a fogaskerék szivattyú (2. zóna), a sajtoló (3. zóna) 15 hőmérséklete állandóan szabályozva van, amit a csigát, szivattyút és sajtolót körülvevő három elektromos fűtőegység biztosít. Továbbá állandó ellenőrzés alatt áll a 14 csiga és a 28 szzivattyú által létesített nyomás. 20 A példákban leírt kopolimer extrúdálásához a száraz kopolimer port all adagolóba visszük, ahonnan a nehézségi erő hatására a 12 dobba folyik. A 14 csiga a polimert az 1. zónán keresztül hajtja, ahol megolvad, majd 204 atmoszféra nyomás alatt a 26 25 nyíláson át a 28 fogaskerék szivattyúba jut, amely biztosítja, hogy az anyaga 32 sajtolón. áthaladjon. A hőmérsékletet a 2. és 3. zónában egyaránt ellenőrizni kell. A művelet során a csiga (1. zóna) hőmérséklete 30 244 ± 3 C°, a szivattyú (2 .zóna) hőmérséklete 202 -220 C°, a sajtoló hőmérséklete 202 - 230 C°. A sajtóiéból kijövő 23 szálakat 200-szorosra nyújtjuk meg, majd szobahőmérsékleten levegőn lehűtjük. A szál nyújtása a sajtolóból kijőve az első 10-15 cm-enkö-35 vetkezik be. A szálak a 35 feszítőtekercsen és a 36 görgőn keresztül a 37-37 orsóra tekerednek fel, ami megakadályozza a szálak csúszását és ezáltal a sajtoló és a 35 feszítőkerék között a nyújtás megváltozását. A 37 40 orsóról a multi szálak a 40 tekercselőre kerülnek. | A fentiek szerint a 33 szálakat egyaránt lehet a fonás előtt és után nyújtani és hőkezelni. A megfont varratokat nedves FREON és etilénoxid atmoszférának kitéve sterilezzük, ékkor a varrat szakító-45 szilárdsága némileg csökken. A találmány tárgyát megvilágítják az alábbi példák. A feltüntetett mennyiségek, egyéb megjelölés hiányában súlyszerinti mennyiségeket jelen teke. 50 1. példa Poli l(-)laktid-ko-glikolid előállítása lOmól-száza__ lék l(-)laktidból és 90 mól-százalék glikolidból 55 (1023-86) Egy l-es saválló acélból készült edényt alkámazunk, amely keverővel, keverőmotorral, gáz__ kivezetővel van ellátva; vákuumot alkalmazva 110 C°-ra melegítjük, hogy az edény belső faláról a nedvességet eltávolítsuk. 80,6 g (0,56 mól, 12,2%) l(-)laktidot, op.: 97-99 C, (specifikus forgatóképessége legalább 282 C°) és 65 580 g (5,0 mól, 87,8%) glikolidot, op.: 82,5-84,5 C° üvegedényben nitrogén gáz védelme alatt elegyítünk. A 10 mól-százalék laktid és 90 mól-százalék glikolid 2