168399. lajstromszámú szabadalom • Eljárás nagy aluminiumoxid tartalmú kerámia idomtestek alapanyagának előállítására
168399 bői ha szükséges, ismert eljárással az őrlési segédanyagot eltávolítjuk, szerves kötőanyaggal ellátjuk, sajtoljuk, és 1500-1650 °C hőmérsékleten szintereljük. Jelen kiviteli példa szerinti eljárás fémréteg-potencióméter pálya, elektrotechnológiai távtartó, elektroncső foglalat, tranzisztor szerelőléc, képcső-elektróda távtartó, stb. készítésére alkalmas. 3. példa Az előző kiviteli példáknál leírt módon mosással, izzítással, majd mosásos utántisztítással kapott alumínium-oxid port 6 s% kalcium-földpáttal száraz közegű malomban 'l% elain jelenlétében őröljük össze. A kívánt szemcseméretek: 1—2 fim-es 80%, 3-5 Mm-es 20%. Az őrleményt parafinos fröccsöntéssel, száraz sajtolással vagy más ismert módon formázzuk, előégetjük, majd 1500-1600 °C hőmérsékleten 3-8 óra hőntartással szintereljük. Jelen példa szerinti eljárás vastagréteg integrált áramköri hordozólapka, hermetikus lezárótok, URH csévetest, rádiótechnikai átvezető, variométer elemek, potenciométer forgatótengely, továbbá más finom felületű, fémezésre alkalmas, forrasztható korund idomtestek előállítására alkalmas. 4. példa 1000 g kalcinálatlan alumínium-oxidhoz vagy timföld-hidráthoz annyi 1 s%-os borkősav oldatot adagolunk, hogy az jól keverhető legyen. Ezt követően az 1. példánál leírt tisztítási eljárás szerint járunk el. Az 1500-1550 °C hőmérsékletű redukciós izzítás után kapott alfa-alumínium-oxidhoz 3 s% kalcium-földpátot adagolunk, s 1 s% elain jelenlétében száraz közegben vagy 1:1 arányban őrlemény-őrlőgolyó tartalmú vizes golyósmalomban addig őröljük míg az őrlemény 80%-a 1-2 /Ltm, és 20%-a 3-5 pm szemcsézettségei lesz. Az őrleményt formázáshoz szükséges plasztifikáló szerves kötőanyaggal látjuk el, formázzuk, előégetjük és végül 1500-1650 °C hőmérsékleten szintereljük. Az így kapott idomtestek rendeltetése azonos az előző kiviteli példáknál leírtakkal. Az alapanyag előállítási eljárás legfőbb előnye, hogy az alapanyagba tisztítása során gyakorlatilag nem épül be káros szennyeződés. A borkősavas mosás után visszamaradó borkősav a redukció hőfokán szén-dioxidra és vízre bomlik; majd eltávozik. Az ón(II)klorid-dihidrátból a redukció során visszamaradó minimális mennyiségű ón(IV)dioxid a polikristályos szerkezetbe stabilan beépül, s ugyanúgy viselkedik mint maga az alumínium-oxid, így a termék paramétereit nem befolyásolja, sőt elősegíti a tömörebb színterelődését. Az esetlegesen visszamaradó ónvegyületek szükség esetén ismételt kimosással eltávolíthatók. A megválasztott zsugorodást és tömörödést elősegítő fém-oxid, főleg kalcium-földpát, melynek alumínium-oxid tartalma kb. 30% szilíciumdioxid tartalma kb. 50% és kalcium-oxid tartalma kb. 20% a késztermékben az olvadáspontja felett reakcióba lép az alumínium-oxiddal, s a még visszamaradó alkáliákkal üvegfázist alkot, s így kémiailag stabilan beépülve kedvezően befolyásolja a termék paramétereit. A találmány 1 —4. példák szerinti eljárással előállított alapanyagból készített kerámiatermékek jellemző paramétereit a 2. sz. táblázatban foglaltuk össze. A12 0 3 tartalom (%) 99,5-96,0 Na2 0 + K 2 0 tartalom (%) 0,01-0,08 5 Fajsúly (g/cm3 ) 3,90-3,80 Fuxinpróba negatív Hajlítószilárdság (kp/cm2 ) 3500-3000 10 Fajlagos ellenállás 20 °C-on (100 V-(ohm cm) legalább 1014 Fajlagos ellenállás 500 °C-on 15 (100 V-(ohmcm) 1010 -10 8 Veszteségi tényező 20 °C-on (10 MHz) (tg 6) l-10"4-5-10 -4 2Q Veszteségi tényező 500 °C-on (10 MHz) (tg 5) 4-10~3-8-10~ 3 Dielektromos állandó 20 °C-on (10 MHz) 9,6-9,2 25 Dielektromos állandó 500 °C-on (10 MHz) 10,4-10,00 Szabadalmi igénypontok: 1. Eljárás nagy alumínium-oxid tartalmú elektro-30 technikai és elektronikai célokra használatos kerámia idomtestek alapanyagának előállítására kalcinált Vagy kalcinálatlan timföldek felhasználásával azzal jellemezve, hogy első műveleti lépésként a timföldet híg borkősavas oldattal 1—60 perc, előnyösen 10 perc 35 időtartamig legalább 90 °C-os közeghőmérséklet mellett mossuk, adott esetben dekantált mosást végzünk, a szilárd és folyékony fázist szétválasztjuk, majd második műveleti lépésként a szilárd fázishoz ónklorid-dihidrát savanyított vizes oldatát hozzámérjük, 40 elkeverjük, majd célszerűen bepárlással vízmentesítjük és 1100—1600 °C hőmérsékleten 0,5—4 óra hőntartás mellett oxidáló atmoszférában izzítjuk, adott esetben az első vagy második műveleti lépést ismét elvégezzük és ezt követően az izzított porhoz vagy szilárd 45 fázishoz 0,5—6 s% zsugorodást és tömörödést elősegítő adalékot adagolunk, majd ismert eljárással nedves vagy száraz közeg jelenlétében finomszemcsézettségűvé őröljük. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási 50 módja azzal jellemezve, hogy híg borkősavas oldatként 1 —5 s% borkősav vizes oldatát használjuk. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja azzal jellemezve, hogy az ón(II)klorid-dihidrát (Sn02 • 2H 2 0) mennyiségét a szilárd fázis ossz 55 alkáliatartalmának 1-7-szeresére, előnyösen 4-szeresére vesszük és az oldatát savanyított vízzel készítjük. 4. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja azzal jellemezve, hogy a redukciós izzítást előnyösen 1500—1550 °C hőmérsékleten 1—2 óra 60 hőntartással végezzük. 5. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja azzal jellemezve, hogy a szilárd fázishoz vagy izzított porhoz zsugorítást és tömörödést elősegítő adalékként fém-oxidot, előnyösen 0,5—6 s% kalcium-65 földpátot őriünk. A kiadásért felelős: a Közgazdasági és Jogi Könyvkiadó igazgatója 76-2225 - Dabasi Nyomda, Budapest - Dabas Felelős vezető': Földes Gyölgy igazgató
