167392. lajstromszámú szabadalom • Eljárás hidrogénező kénmentesítő katalizátor előállítására
167392 5 6 tán, etán és propán, eltávolítására. Bár a nagy nyomású elválasztóból kilépő, közönséges körülmények között gáz halmazállapotú fázis a nitrogéntartalmú vegyületek elbontása során képződött ammónia eltávolítása céljából reakcióba vihető, célszerűbb a nagy nyomású elválasztó felső részébe vizet bevezetni ós az elválasztóban elhelyezett alkalmas folyadékszintszabályozón keresztül a vizet és az elnyelt ammóniát elvezetni. A következő példák szemléltetik a találmányt, de unnak az igénypontokban lerögzített általános széles körét nem korlátozzák. Valamennyi hőmérsékleti adatot Celsius-fokban adjuk meg. 1. példa Olajba csepegtetéses módszerrel mintegy 1,6 mm átmérőjű gömbalakú alumíniumoxid hordozót készítettünk. Alumínium híg sósavban való melegítésével készített alumíniumklorid-hidroszolt hexametiléntetraminnal kevertük, és ezt cseppenként forró olajfürdőbe diszpergáltuk. A keletkezett gömböcskéket éjszakán át az olajfürdőben öregítettük, majd mostuk, megszárítottuk, és kétzónás kemencében 1 órán át mintegy 454°C-on, majd 2 órán át mintegy 538°-on kalcináltuk. A gömbalakú hordozó fajlagos felülete 220 m2 /g, átlagos pórustórfogata kb. 0,65 cm3 /g volt. Az alumíniumoxid hordozót ezután 12 s%-os vizes ammóniumhidroxidban oldott ammóniummolibdátot és kobaltnitrát-hexahidrátot tartalmazó impregnáló oldatban 2 s% kobalttal és 12 s% molibdénnel impregnáltuk. Az impregnálást úgy végeztük, hogy az alumíniumoxid golyókat gőzköpenyes rotációs szárítóban levő impregnáló oldatba helyeztük. A golyókat az oldattal 10 percig szobahőmérsékleten átkevertük, majd a szárító köpenyébe vízgőzt vezettünk, és a hordozóval érintkező oldatot 2,5 óra alatt szárazra bepároltuk. Az impregnált golyók 500°-on végzett hevítésekor mintegy 30 s% veszteség adódott. A megszárított golyókat ezután szállítószalag segítségével kétzónás oxidáló kemencén vezettük át. Az első zónában a golyókat 50% vízgőz tártai mi levegőáram, a második zónában 10% vízgőz tartalmú levegőáram átvezetésével melegítettük. Az első zónán a golyókat olyan sebességgel szállítottuk át, hogy az átlagos tartózkodási idejük 1 óra volt, a második zónában pedig a szállítási sebesség 2 óra tartózkodási időnek felelt meg. Az el ső zónában ahőmérsékletet 343°-on, a második zónában 593°-on tartottuk. A gömbalakú katalizátor készítmény fajlagos felülete mintegy 177 m2 /g, átlagos pórustérfogata 0,43 cm3 /g volt. 2. példa Az 1. példa szerint készített, valamint a továbbiakban ismertetett katalizátorokat a nyersolaj maradványban levő kén konverziója alapján értékeltük. A betáplált nyersolaj maradvány 3,73 s% ként, továbbá 8,84 s% heptánban oldhatatlan aszfaltóneket tartalmazott, és sűrűsége 0,980 volt. Körülbelül 100 cm3 katalizátort egyenként 25 cm 3 -es, egymástól elválasztott, álló ágyakra osztottunk. A betáplált anyagot felülről lefelé, egyszeri átvezetéses műveletnek megfelelően 1,0 óránkénti folyadék tórfogatsebességgel és a visszakeringetett hidrogénnel együtt vezettük a katalizátor ágyakon keresztül. 5 A hidrogén visszavezetés sebessége a függőleges csőreaktorba mintegy 891 térfogat-rész (15°, 1 att) volt a betáplált cseppfolyós szénhidrogén egységnyi térfogatára (15°) vonatkoztatva. Az előmelegített betáplált anyag mintegy 368°-on ós 137 att hidro-10 rogénnyomáson lépett be a katalizátor ágyba. A katalizátor maximális hőmérséklete 397° volt. A reaktorból kilépő áramot nagy nyomású elválasztóban nyertük ki, a hidrogén felesleget az elválasztó tetején vettük el, és vizes mosás után visszavezettük a 15 reaktorba. Az elválasztóból kinyert folyékony terméket kihajtó berendezésbe vezettük, és annak a termékét gyűjtöttük össze. 36 óra üzemidő után végzett elemzés szerint a folyékony termék a betáplált anyag 3,73 s% kéntartalmával szemben 20 0,98% s% ként tartalmazott, sűrűsége 0,9254 (15,6°/ 15,6°) volt. 3. példa 25 Lényegében a leírtak szerint gömbalakú katalizátort készítettünk azzal az eltéréssel, hogy a katalizátort az oxidáló kemence első zónájában lényegében vízmentes levegőáram átvezetésével melegítettük. A katalizátort a 2. példában leírt módszerrel 30 értékelve a folyékony termék 1,35 s% ként tartalmazott. Másik gömbalakú katalizátort készítettünk lényegében a leírtak szerint azzal a különbséggel, hogy a katalizátort az oxidáló kemence első zónájában 35 20 s% vízgőzt tartalmazó levegőáram átvezetésével hevítettük. A katalizátort a 2. példában leírt módszerrel értékelve a folyékony termék 1,2 s% ként tartalmazott. így tehát nyilvánvaló, hogy a katalizátor oxidá-40 lására leírt módszerrel javított kénmentesítő katalizátor készíthető, és a kezdeti oxidáló atmoszféra vízgőztartalmának növelésével a katalizátor további javulása észlelhető. 45 4. példa Az extrudált katalizátor készítmény előállítása hoz 45 kg finoman porított alumíniumoxid-monohidrátot szárazon alaposan összekevertünk 9,5 kg 50 finoman porított molibdénsavanhidriddel és 2 kg finoman porított kobaltkarbonáttal, majd a keverékhez 0,5 óra alatt 42,9 kg 5,0 s%-os salétromsavat kevertünk extrudálható képlékeny tömeg előállítátására. A keverék 500°-on végzett hevítésekor a 55 súlyveszteség 53,5 s% volt. A keveréket 1,6 mm-es nyílású szitán nyomtuk át,3,2—6,4 mmhosszúságú darabokra tördeltük, 2 órán át mintegy 121°-on szárítottuk, miközben az illékony rész (a hevítési súlyveszteség 500°-on) mintegy 30s%-ras csökkent. 60 A megszárított extrudált szemcséket ezután kétzónás oxidáló kemencében lényegében a leírt módon kezeltük. Az oxidáló kemence első zónájában az extrudált szemcséket 50% vízgőzt tartalmazó levegőáram átvezetésével hevítettük. Az oxidált ext-65 rudált szemcsók fajlagos felülete 267 m2 /g, átla-3
