166647. lajstromszámú szabadalom • Önszilárduló formázóhomok öntődei formák és öntőmagok előállítására
5 166647 6 tának mésszel való feldolgozásakor keletkezik. A továbbiakban ezt a terméket „KWS-kötőanyagnak" nevezzük. A KWS-kötőanyag fő alkotója a levoglukozán (30 súly%), az oxisavak kalciumsói, oxisavak és azok laktonjai (30—40 súly%), etilénglikol (5—7 súly%), pirokatechin vagy metilpirokatechin (7—8 súly%). Ezen túlmenően tartalmazhat rezorcint, fenolt, ecetsavat és annak sóit. A formázóhomok-keverékben a találmány értelmében általában olyan KWS-kötőanyagot használnak fel, amelynek fajsúlya 1,30—1,32 g/cm3 és szilárdanyagtartalma. 65 súly%. 2. példa 100 súlyrész formázóhomokot összekeverünk 10 súlyrész szilárdítókőzeggel, amely 92 súly% trikalciumaluminátot tartalmaz. Ezt követően 4,5 súlyrész KWS-kötőanyagot (fajsúlya 1,30 g/cm3 , szilárdanyagtartalma 65 súly%) és 2 súlyrész vizet adunk hozzá. A formázóhomok-keverékből készült magok 15 perc után kivehetők. A nyomószilárdság (kp/cm2 -ben) 1 óra szilárdulási idő után 6,5 3 óra szilárdulási idő utáh 10,0 24 óra szilárdulási idő után 16,0 A KWS-kötőanyag alkalmazásakor maximális hatás akkor érhető el, ha a súlyarány a KWS-kötőanyag (átszámítva szilárdanyagra) és a szilárdítóközeg között 1 :15 és 1 : 0,8 között van. Összehasonlítva a szulfitalkohol-szennylúggal a KWS-kötőanyag a szilárdulási indukciós periódusnak szélesebb tartományon belüli szabályozását teszi lehetővé. A találmány értelmében kötőanyagként a szulfitalkohol-szennylúg és a KWS-kötőanyag kombinációja használható fel. Célszerűen a szulfitalkohol-szennylúg és a KWS-kötőanyag (szilárd anyagra átszámítva) közötti súlyarány 1 : 15 és 1 : 4 között van. 3. példa A keverék előállításához 100 súlyrész formázóhomokot 10 súlyrész szilárdítókőzeggel keverünk öszsze, amely 92 súly% trikalciumaluminátot tartalmaz, ehhez hozzákeverünk 1,2 súlyrész szulfitalkoholszennylúgot (fajsúly 1,24 g/cm3 , lignoszulfonáttartalom 46 súly%), 3,8 súlyrész KWS-kötőanyagot (fajsúly 1,30 g/cm3 , szilárdanyagtartalom 65 súly%) és végül 5 súlyrész vizet. Az ebből a keverékből készült magokat 15 perc után kivettük. A nyomószilárdság (kp/cm2 -ben) 1 órás szilárdulási idő után 7 3 órás szilárdulási idő után 10 24 órás szilárdulási idő után 17 Az önszilárduló formázóhomok-keverékben — jelen találmány értelmében — kötőanyagként dextrint is felhasználhatunk. A legnagyobb hatásfok akkor érhető el, ha a keveréknél a dextrinszilárdítóközeg súlyaránya 1 : 5—1 : 3. 4. példa A keverék előállításához 100 súlyrész formázóhomokot, 10 súlyrész szilárdítóközeget keverünk ösz-5 sze, melynek trikalciumalumináttartalma 92 súly%, 3 súlyrész dextrint és 6 súlyrész vizet adva a keverékhez. Az ebből a keverékből készült magokat 25 perc után vettük ki. A nyomószilárdság (kp/cm2 -ben) 10 1 órás szilárdulási idő után 4,0 3 órás szilárdulási idő után 4,5 24 órás szilárdulási idő után 11,0 15 A találmány szerinti formázóhomok-keverékeket, amelyek a fenti összetételű szilárdítóközeg és szerves kötőanyag közötti együtthatáson alapulnak, felhasználhatjuk folyékony formázóhomok-keverékekhez is, amelyek a formázóhomokon, a szerves kö-20 tőanyagon és a szilárdítóközegen kívül a keverék cseppfolyósításához elegendő habosítóanyagot is tartalmaznak. A habosítóanyag mennyisége célszerűen a formázóhomok súlyának 0,1—0,6%-a. Habosítóanyagként használhatunk anionos, katio-25 nos, vagy nem iogén felületaktív anyagokat. Ezek lehetnek alkylarylszulfonátok, alkylszulfonátok, alkylszulfátok, alkoholok oxyetilenezése útján nyert termékek, alkylfenolok, zsíros aminők, zsíros savak, alkylnaftolok és merkaptánok, továbbá kvaterner 30 ammóniumvegyületek. A keverékben — a találmány értelmében — leghatásosabb habosítóanyagként a felületaktív anionanyag szolgál, például nátriumalkylarylszulfonát. Ez 35 az anyag lehetővé teszi egy folyékony keverék előállítását magas viszkozitással és kielégítő habállósággal, azaz a folyadék mindaddig folyékony marad, amíg ez szükséges a magszekrénybe és a modelekre való ráöntéshez. 40 Ezen keverék legnagyobb előnye a magas viszkozitásban jelentkezik, mivel ennek következtében a keverék betömörödése a forma- és magkészítésnél elmarad. 45 5. példa < 50 Egy folyékony keverék előállításához 100 súlyrész formázóhomokot összekeverünk 10 súlyrész szilárdítókőzeggel, amely 92 súly% trikalciumaluminátot tartalmaz, 8 súlyrész szulfitalkohol-szennylúggal (fajsúly 1,24 g/cm3 , lignoszulfonáttartalom 46 55 súly%), 0,6 súlyrész kereskedelmi minőségű nátriumalkylarylszulfonát DC- PAC-vel és 2,0 súlyrész vízzel. A keverék viszkozitása, amelyet kúpszétterüléssel mértünk, 350 mm volt, a habállóság pedig 30 perc. 60 A nyomószilárdság (kp/cm2 -ben) 1 órás szilárdulási idő után 6 3 órás szilárdulási idő után 8 65 24 órás szilárdulási idő után 15 3
