165700. lajstromszámú szabadalom • Eljárás részben vagy teljesen aluminiumból vagy aluminiumötvözetből készült tárgyak anódos oxidációjára
165700 9 10 jük. 3 A/dm3 áramsűrűségnél 30 másodperc alatt érünk el 180—200 V feszültséget. Mivel a feszültség további emelése szikraátütéshez vezet, 180—200 V feszültségnél a kezelést megszakítjuk. Ez utóbbi feszültség elérésénél az áramerősség lecsökken, és amikor az áramerősség 0,1 A/dm3, az egyenáramforrást kikapcsoljuk. Ezután az alumíniumlemezt a fürdőből kiemeljük, vízzel leöblítjük és szárítjuk. A szárítás szokásos módon hideg vagy forró légárammal történhet. A megszáradt alumíniumlemezek rögtön ragaszthatók, további utókezelésre nincs szükség. így tehát két alumíniumlemez egy-egy oldalát a CIBA cég AW 136 típusú epoxiragasztójával bőségesen bekenjük, és 130 °C hőmérsékleten 10 kp/ cm2 nyomás fenntartása mellett a hőmérsékletet lassan 40 °C-ra csökkentjük. A lehűtött sajtolt vizsgálati darabokat szilárdsági próbának vetjük alá. E célból vágási kísérleteket végzünk, vagyis azt az erőt mérjük* amely szükséges a két alumínium lemez egymástól való szétvágásához. A vizsgálati eredmények megítélése egyrészt a vágási erők, másrészt a szétvágott felületek minősége alapján történik. Tökéletes ragasztásnál a ragasztó nem válhat le az alumínium felületéről, azaz a ragasztó tapadási szilárdsága az alumíniumfelületen nagyobb kell, hogy legyen, mint a ragasztóanyag szakítószilárdsága. Az 1. példában leírt módon előállított alumínium lemez-próbák a vágási kíséretnél jó eredményt mutatnak, az alumíniumoxid-bevonatok csak 15%-a mutatott kisebb tapadást, mint a ragasztó szakítószilárdsága. 7. példa A 6. példában leírt módon elektrolitoldatot készítünk, azzal a különbséggel, hogy 7% trietanolamint alkalmazunk, és analóg módon 0,5 mm vastag és 10x20 cm méretű alumíniumlemezeket anódosan oxidálunk. Az oxidált lemezeket lemossuk, szárítjuk és a CIBA cég AW 106 típusú epoxiragasztójával összeragasztjuk, ugyanakkor a két alumínium lemez közé egy gumiszalagot teszünk. A vágási próbáknál nagyon jó, egyenletes szakítószilárdsági értékeket nyertünk, amikoris a ragasztó már nem vált le az alumíniumoxid-felületről. Ez esetben a gumiszalagot úgy húztuk szét, hogy mindkét alumíniumlemezen egy egyenletes gumifelület alakult ki. 8. példa 30%-os vízüvegoldat (Na2 Si0 3 ) 8%-ra hígításával és 7% monoetanolamin adagolásával elkészítjük az elektrolitoldatot. Egy acéllemezből készült 30 literes tartályban, mely egyidejűleg katódként szolgál, 6 darab 10X30 cm méretű alumínium lemezt anódosan oxdálunk. Az áramsűrűség értéke 1,5 A/dm2 . 2 perc után 180 voltot érünk el, és az áram kikapcsolása után a lemezeket a tartályból kiemeljük, mossuk és szárítjuk. A ragasztásokat a CIBA cég AW 136 típusú epoxiragasztójával végezzük, ugyanakkor a két lemez közé egy-egy gumifóliát is helyezünk. Az ezután végzett mérések különösen jó eredményt mutatnak. A vágás után az alumínium lemezek egy tökéletes gumifelületet mutatnak. A szakítószilárdság nagyon egyenletes görbelefutást mutat. 9. példa 5 150 mm széles, 1100 mm magas és 1100 mm hosszú műanyagból készült tartályba a következő összetételű elektrolitot töltjük: 45 kg 34%-os vízüveg (Na2 Si0 3 ) 10 10,5 kg monoetanolamin 1,5 kg nátriumkáliumtartarát 110 liter víz Katódként egy 1 mm vastag és 80X100 cm mé-15 retű acéllemezt alkalmazunk. A bevonandó alumínium vastagsága 0,3 mm, 975 mm hosszú, 755 mm széles. 3 darab 10 cm átmérőjű szívóelektród segítségével az alumínium lemezt az anóddal érintkeztetjük, majd a tartályba merítjük és 20 egy tirisztor által szabályzott egyenirányítóból nyert impulzusárammal 30 percig kezeljük. A feszültséget 0 voltról 300 A/m2 áramsűrűség mellett 220 voltra emeljük. Ez a kezelés 15 percig tart. Ezután még további 15 percig 220 volton kezeljük, 25 így a kezelés összideje a fent említett 30 perc. Mivel a legjobb eredmények 45—50 °C-os fürdőhőmérsékleten érhetők el, szükséges a kezelés előtt a fürdőt 45 °C-ra melegíteni. Ezt egy nagy elektromos merülőforralóval érjük el. Hogy a rétegképző-30 dési eljárás ideje alatt a fürdő hőmérsékletét azonos szinten tartsuk, a fürdőt egy keringtető szivattyú segítségével egy hőcserélőben hűtjük. így a bevonat képződése alatt a fürdő hőmérsékletét 45 és 50 °C között tarthatjuk. 30 perc után, mint fentebb 35 említettük, a bevonat képzése befejeződik. A lemezt kiemeljük a kádból, a szívóelektródákat lekapcsoljuk, és a lemezt vízzel mossuk. Hogy gyors száradást érjünk el, a lemezt acetonnal öblítjük és levegőn szárítjuk. Az ezután végrehajtott nyomás-40 próbák azt mutatták, hogy a találmány szerinti eljárással előállított bevonat különösen alkalmas offsetnyomólemezek előállítására. A nyomáspróbákat négyszínnyomóval végeztük, a próbák során megmutatkozott, hogy a bevonat kitűnő feloldó-45 képességgel, igen nagy noymásállósággal és kitűnő vízvezető képességgel rendelkezik, így lehetővé * teszi az egyszerű és kellemes munkavégzést. A találmány szerinti eljárással készült bevonat további előnye, hogy a bevonat színe jóval világosabb, 50 fehéresszürke, így másolásnál jobb kontraszthatás érhető el. 10. példa Egy 20X20 cm alapterületű és 110 cm magas 55 műanyagtartályba az alábbi összetételű elektrolitot töltjük: 3,46 kg 34%-os vízüveg (Na2 Si0 3 ) 3,46 kg 25% -os káliumvízüveg (K2 Si0 3 ) 60 1,6 kgtriglikol 30 kg víz Katódként egy 100 cm hosszú, 15 cm széles és 1 mm vastag acéllemezt alkalmazunk. A bevonandó alumí-65 niumlemez 99,5% alumíniumtartalmú, 100 cm hosz-5
