165426. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vízgőz áteresztő polimer lapalakú termékek előállítására
17 m5;j bizonyos fokú további javulást mutat kezdeti fényesség szampontjából a 3. példa szerint kapott termékkel szemben, különösen azonban a 10 perces melegítési kísérlet esetén mutatkozik feltűnően a fényességmegtartás nagymértékű javulása. Meglepő módon az anyag vízgőzáteresztő képessége még mindig nagy, 17 g/m2/óra, cseppfolyós halmazállapotú víz behatolásával szembeni ellenállóképessége ugyanolyan kitűnő, mint az előző példa szerint kapott terméké. Az 1—4, példa szerinti eljárással kapott termékeknek a hőhatásra bekövetkező fényességveszteségi értékeit a következő I. táblázatban hasonlítjuk össze. Az átlagos felületi fényességnek a hőkezelés előtt és ez után mutatott értékei közötti különbséget e táblázatban a kezdeti (melegítés előtti) fényességi érték %-ában adtuk meg; ezt a fényességveszteséget az alábbiakban ,,%-os íényességveszteség"-ként említjük. Eszerint tehát e leírásban a „%-os fényességveszteség" azt a különbséget jelenti, amely az átlagos fényességben mutatkozik a melegítés előtti állapot és a feszítetten állapotban történő 10 perces 140 °C-os melegítés után, a melegítés előtti átlagos fényesség %-ában kifejezve. I. táblázat Példa Fényességveszteség °'Q-ban 140 °C-on 10 percig tartó 5 percig melegítés után 1. 84 % 89 % 2. 8,6% 25 % 3. 7,9% 15 % 4. 4,5% 4,5% A 2., .3. és 4. példában leírt termékek bevonás utáni teljes vastagsága kb. 1,8—1,9 mm volt, a felületi bevonat vastagsága pedig 0,09—0,1 mm. Az anyag kezdeti modulusa az L és X iráii3rokban 5,2—8,1; szakadási nyúlása az L és X irányokban 280—370%, szakítószilárdsága az L és X irányokban 16,9—17,5. Ha az anyagot autoklávban 4 óra hosszat melegítjük 120 °C hőmérsékletű vízben, a szakítószilárdság nem csökken 10%-nál nagyobb mértékben. A beszakítási szilárdság az L és X iránoykban 8,5—9.1. Az anyag a Shoe and Allied Trades Association STM 101 szabványa szerint, SÁTRA felsőbőrhajlító gé>en vizsgálva 0 ''C hőmérsékleten 20 órai hajlítgatást bír ki. A fenti vizsgálatok módszereit közelebbről a 732 482 sz. belga szabadalmi leírás ismerteti. Az eljárás hasonló eredményeket ad olyan esetekben is, amikor vékonyabb, pl. 1,0—1.2 mm vastagságú anyagot, pl. női cipők készítésére alkalmas fekete pigmentált műbőrt alkalmazunk a találmány szerinti kezelés céljaira. Egy ilyen, női cipők készítésére alkalmas, kb. 1,3 mm vastagságú anyagot (megszilárdulás előtti állapotban mért vastagsági érték) a 4. példában leírt eljárással kezeltünk. Megszilárdulás után az 15426 18 anyag vastagsága 1,5 mm volt. A felső fekete, fényes felületű bevonatréteget ezután hasítással leválasztottuk a szürke, kb. 0,95 mm vastagságú alaprétegtől. A felső bevonatréteg vastagsága 5 megszilárdulás után kb. 0,1 mm volt. A megszilárdult felső réteg anyagának pórusosságát, illetve teljes üregtérfogatát a jól ismert higanyos poroziméterrel vagy a higanybehatolási módszerrel mértük, Winslow és Shapiro „Pore 10 size Distribution by Mercury Penetration" közleményben (ASTM Bulletin, 1959. február) leírt módon. E módszer lényege a következő: a higanynak a pórusba való bekényszerítéséhez szükséges nyo-15 más fordított arányban áll a pórusátmérő vei. A pórusba bekényszerített higany térfogata egyenlő . a pórustérfogattal. A minta párusosságát a pórusmérettel állítjuk szembe, a meghatározott nyomáson a minta pórusaiba besajtolt higany 20 térfogatának mérése alapján. Először a minta látszólagos térfogatát határozzuk meg geometriai mérés útján. A mintában jelenlevő szilárd anyag valóságos térfogatát oly módon mérjük, hogy a mintát evakuáljuk, 25 majd légköri nyomáson héliumgázt engedünk a mintába, és mérjük az így bevitt gáz térfogatát. A minta látszólagos térfogata és a valóságos térfogat közötti különbség adja a teljes üregtérfogatot (x). Ez a térfogat a pórustérfogatból és a 30 pórusok által képezett nagyobb üregek térfogatából tevődik össze; a különböző átmérőjű pórusok mindegyikének higannyal való megtöltéséhez bizonyos meghatározott nagyságú nyomásra van szükség. A higanynyomás (P) meghatá-35 rozott értéke esetére meghatározzuk a minta pórusaiba bekényszerített higany térfogatát (V) és így meghatározzuk az e nyomásnak megfelelő arány értékét. Ez adja az illető pórusmértéknek megfelelő pórusosságértéket. A higanynyomás változtatásával a pórusosság görbéje a pórusát-45 mérő függvényeként adható meg. Ez a függvény egy bizonyos értéknél vízszintessé váló görbét mutat; ez az érték felel meg a minta teljes pórusosságának, amikor valamennyi pórus megtelik higannyal. A legkisebb pórusátmérőnek a 0,03 50 mikron méretet tekintjük. Az ilyen mérési módszerrel kapott érték igen jól egyezik az egyéb módszerekkel mért értékkel, emellett azonban e módszer előnye, hogy a pórusátmérők eloszlását is mutatja. Az átlagos pőrusátmérőt a görbe inf-55 lexiós pontja alapján állapítjuk meg. A fent leírt méréshez egy AMINCO-típusú készüléket alkalmaztunk. A készülék csövét 0,35 kg/cm2 túlnyomáson töltöttük meg, ami a leírt módszer esetében 200 mikron pórusméretnek fe-60 lel meg. Az anyag teljes pórusossága 56%, a pórusok átlagos átmérője 6,5 mikron volt. A minta látszólagos térfogatából az egyes pórusméret-tartományok százalékaránya, és ennek megfelelően 65 az illető pórusméret-tartományba eső pórusok
