164768. lajstromszámú szabadalom • Eljárás koagulált felület kiképzésére mikropórusos lapokon

21 164768 22 vittünk fel a felületre, majd a lapot 132 C hőmérsékleten alaposan megszárítottuk, hogy a vizet és a szerves oldószereket egyaránt teljesen eltávolítsuk. Az így kapott barnafelületű| ,/terméket azután egy 0,025 mm vastag polietüén-tereftalát filmmel simán beborított 5 állapotban, egy melegített fémhenger segítségével felületi préselésnek vetettük alá. A préselést olymódon végeztük, hogy az említett fémmel beborított mikropórusos lapot a melegített préselőhenger és egy melegítetlen gumihenger közötti résen vezettük keresztül: a hengerek közötti áthaladás JQ után a filmmel borított lap még egy darabon a melegített préselő fémhenger felületéhez tapadva maradt, kb. 30 mp ideig, majd egy melegítetlen görgőn haladt tovább a lap (fekete oldalával érintkezve ezzel a görgővel), végül pedig felcsévélésre került. 15 A leírt művelet folyamán a préseló'hengert állandó nyomás alatt tartottuk a gumibevonatú henger irányában. E nyomás következtében a gumibevonatú henger felületi torzulást szenved olymódon, hogy a két henger között a mikropórusos lapot befogadó rés a lap mozgási irányában mérve kb. 12 mm 20 hosszúságban (és a mikropórusos lap teljes szélességében) tartja befogva a két henger között elhaladó lapot. A kb. 45,7 cm széles mikropórusos lapra a két henger közötti áthaladás során gyakorolt összes nyomóerő kb. 2500 kg volt. A melegített préselő fémhenger felületén kismélységű, 25 borjúbó'r-barkázatnak megfelelő felületi mintázat volt kiképezve. A préselő fémhengerről távozó mikropórusos lapot azután hengeralakban felcsévéltük és szobahőmérsékletre hűtöttük, majd a préselt felületet beborító filmet lehúztuk: ilymódon 30 fényes, enyhén barkázott felületű terméket kaptunk. Ha a fenti leírást ugyanilyen (j. módon, de sima (nem barkázatos felületű) préselőhengerrel folytattuk le, akkor fényes, barkázatlan felületű lapot kaptunk. 8. példa A 7. példában leírt módon dolgoztunk, de azzal az eltéréssel, hogy a pigmenttartalmú oldatban pigmentként 40 kormot alkalmaztunk: a hengerrel történő préselést is a 7. példában leírthoz hasonló módon végeztük, de mélyebb barkázatú préseló'hengert alkalmaztunk, amelynek felületi hőmérséklete 140 C° volt. Ilymódon fényes felületű barkázott lapot kaptunk, amelynek felülete a természetes borjú 46 bőrénél fényesebb volt ugyan, de nem érte el a lakkbőr fényességét. Az így kapott lap vízgó'záteresztőképessége a hengerrel történő préselés előtt kb. 1270 gim2

|24 óra, a hengerrel történő préselés után pedig kb. 840 g/m2

/24 óra volt. 50 9. példa A 7. és 8. példában leírthoz ha«inló módon dolgoztunk. 55 de azzal az eltéréssel, hogy a pigmenttartalmú oldatban korom pigmentet alkalmaztunk ((mint a 8. példában),a préselőhenger felülete pedig igen csekély mélységű, borjúbőrszerű barkázatúra volt kiképezve: a préselőhenger felületi hőmérséklete 160 C° volt, az alkalmazott nyomás pedig az 60 előző példákban említettnél nagyobb (kb. 5000 kg a lap teljes szélességére) volt, a préseló'hengert nagyobb felületi sebességgel működtettük. Az ilymódon kapott termék felülete fekete színű, igen enyhén barkázott, lakkbőrre hasonló megjelenésű volt. Vízgó'záteresztőképessége kb. 650 g/m2/24 óra. 66 Az előző példákban alkalmazott hőrelágyuló elasztomer poliuretán lágyulási hőmérséklete (az a hőmérséklet, amelynél az anyag kezd hozzátapadni a szokásos olvadáspont-meghatározó tömbhöz) kb. 200 C, olvadáspontja pedig 215 C° körül volt. 70 A 7.- 9.-példában a borjúbőrszerű felületi barkázat létrehozására alkalmazott préselőhenger felületi mintázata egymás mellett elhelyezkedő kismélységű vájatokból volt kialakítva: a barka-mélység (vagyis a vájat legmélyebb pontja és a szomszédos vájattól elválasztó kiemelkedés legmagasabb 75 pontja között függőleges irányban, vagyis a henger-felületre merőleges irányban mért távolság) 3-10 mikron volt. A 8. példában, a kecskebőrszerű barkázatú termék előállítására alkalmazott préselőhenger felületén kisméretű, térközökkel elválasztott taréjszerű kiemelkedések voltak, amelyek kb. 85-105 mikronnyira emelkedtek ki a henger felületéből: az %y kialakított préselőhengerrel préselt lapok kecskebőrszerű barkázatot mutattak. Az említett taréjszerű kiemelkedések a préselőhenger felületén, alapjuknál mérve kb. 300-900 mikron hosszúságúak és kb. 200-300 mikron szélesek voltak: keresztmetszetük némileg körtealakú volt, az alapnál a kiemelkedő taréj vastagságánál valamivel nagyobb, a felsőrészen pedig valamivel kisebb volt. Alkalmaztunk egy más felületi kiképzésű préseló'hengert is, amellyel „Morimer"-barázatot lehetett a lap felületébe préselni. E henger teljes felületén apró, szabálytalan alakú, kagylóhéj-szerű vagy sokszög-alakú bemélyedések voltak kiképezve, kb. 1 mm átmérővel és kb. 20-80 mikron mélységgel; ezeknek a bemélyedéseknek az őket a szomszédos bemélyedéstől elválasztó határoló fala igen vékony (0,1 mm-nél kisebb vastagságú) volt; így ezek a választófalak egy folytonos hálózatot képeztek az egész hengerfelületen és e hálózat külső határoló felülete egy olyan imaginárius hengerfelületen belül helyezkedett el, amely koaxiális helyzetű magával a préselő henger tényleges felületével. Más szóval kifejezve, a préselőhenger felületén egy vékony választófalak által képezett hálózat emelkedett ki, amelynek fal-vonalai között apró, csekély mélységű vájatok voltak. Az említett méret-adatokból nyilvánvaló, hogy a henger felületén %y kialakított barkázó mintázat mélysége a préselendő mikropórusos lap vastagságához képest igen csekély. A találmány szerinti eljárás igen előnyösen alkalmazható cipő-felsőbőrök előállítására. A cipőgyártás során a felsőbőröket rendszerint egy gépi vágó szerszámmal vágják ki az e célra felhasználásra kerülő bőrből, majd összeillesztik és pl. tűzés és/vagy ragasztás után egyesítik a cipőfelsőrész alkotórészeit (beleértve a felhasználásra kerülő bélést is), és %y az összeillesztett felsőrész kaptafára húzható. A kaptafa alsó részén elhelyezik a talpbélést, majd az elkészített felsőrészt ráhúzzák olymódon, hogy szorosan illeszkedjék, és egyesítik a talpbéléssel. Ezt a kaptafára húzási műveletet általában oly gépi berendezéssel végzik, amely a szélein pl. a cipőorrnál és az oldalakon befogja a felsőrész összeillesztett darabjait és %y húzza rá a kaptafára. A cipőfelsőrész darabjainak összeillesztése során a kivágott felsőbőr-darabot rendszerint leélezik, vagyis ferde élet vágnak a bőr húsoldalán, ezt a levágott élet azután ragasztószerrel bekenve visszahajtják és a megfelelő helyzetbe préselik, hogy így tetszetősen kialakított peremet kapjanak a cipő orránál és oldalain. A cipőgyártás1

«órán alkalmazott ilyen műveletek részletes leirtsa az United Shoe Machinery Corporation által kiadott „Ilow American Shoes Are Made" c. mű 3. kiadásának (1966) 61. oldalán található. A találmány szerinti eljárással előállított mikropórusos lapok kiválóan alkalmazhatók az ismertetett eljárásban a szokásos felsőbőr helyett cipőfelsőrész készítésére. Az így előállított mikropórusos lapokból készített felsőrészek nemcsak kitűnően simulnak a kaptafára, gyűrődés vagy elhúzódás nélkül, hanem a kaptafáról való levétel után is kitűnően megtartják a kaptafán kapott alakjukat, különösen ha az így elkészített cipőfelsőrészt a szokásos (nedves vagy száraz meleggel történő) formázó hőkezelésnek vetjük alá, a kaptafáról való levétel előtt. A találmány szerint előállított mikropórusos lapok az említett leélezési műveletet is kitűnően bírják, különösen ha ezt a lap vízzel megnedvesített állapotában végezzük. Az ilyen mikropórusos lapokból készített felsőrészű cipők viselése igen kényelmes és a felsőrész kitűnő kopásállóságot mutat. Ellentétben a jelenleg szokásos, textilanyaggal erősített bőrpótló anyagokkal készített cipőkkel, itt nem fordulhat elő, hogy a textilanyag szerkezete meglátszik a cipő külső felületén vagy narancshéjszerű felületet mutat a kaptafárahúzás következtében. Az e leírás példáiban ismertetett módon előállított mikropórusos lapokból a cipőfelsőrészek tűzéssel vagy nagyfrekven//