163292. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés rézlemez burkolatú aluminium huzalok előállítására

5 163292 6 védőgázburkolat alatt van, tehát levegő nem férhet hozzá. Az 1 alumíniumprés helyett azonban például a szál öntéséhez használatos Properzi-berendezés is alkalmazható. Properzi-berendezés alatt itt például az 1 242 804 számúNSZK szabadalmi leírásban ismertetett berendezést értünk, amelynél a fémszálak folyamatos előállításához olyan öntőkereket alkalmaznak, amely lényegében egy forgatható kerék kerületén elhelyezett öntőcsatornából és egy ezt részben fedő fémszalagból áll. A fémszalag kerékre futási helyén az öntőcsatornába fémbeömlő van helyezve, azaz a fém itt folyik a csatornába. A 8 szalagadagolóról lehúzott 9 rézszalag először 10 szalagtárolóba jut, ahonnan 11 és 12 hengerek megkerülése után továbbhalad a 13 szalagtisztító szerkezethez. A szalagtároló arra is szolgál, hogy például egy keresztirányban hegesztő szerkezet segítségével a használt rézszalagokat egymással összeerősítsük és ezáltal az alumíniumszál folyamatos burkolását érjük el. A 13 szalagtisztító szerkezet mögött a 9 rézszalag útján 14 szalagszárító és 15 szalagkefélő szerkezet van elhelyezve. Az utóbbi két 16 kefehengerből és a 2 szállal ellentétes szalagoldalon ellennyomást kifejtő két 17 hengerből áll. A berendezés következő része 18 formálóasztal, amely mentén a lekefélt rézszalagot önmagában ismert, például egymás után elhelyezett görgőpárokból álló 19 formálószerkezet segítségével csőalakúra formáljuk. A 20 redukálószerkezet, illetve átmérőt csökkentő szerkezet lehet például egy húzógyűrű vagy egy, illetve több redukáló henger, amely közvetlenül a 21 húzószerkezet előtt van elhelyezve. Az ábrán vázolt példaképpeni kivitelnél a húzószerkezet egy tárcsa, azonban alkalmazható e helyett láncos vagy forgós húzószerkezet is. A 22 feltekercselő dob a burkolattal ellátott és előnyösen már csökkentett átmérőjű, az la ábrán keresztmetszetben feltüntetett 23 réz-alumínium szál felfogására szolgál. Egy rézlemez burkolatú alumínium huzal találmány szerinti előállítását úgy végezzük; hogy egy szálat, például egy 9 mm és 16 mm közötti átmérőjű szálat az 1 alumíniumprésből folyamatosan a 3 huzaltárolóba sajtolunk. A huzaltároló közvetlenül a sajtolószerszámig nyúlik és a huzaltárolóban védőgáz van. A csőformáló és hegesztő szerkezetek mozgási sebessége a tárolóképességtől és így a huzaltárolón áthaladó 2 alumíniumszál hossz ától, valamint a sajtolószerszám cseréjéhez tartozó állási, tárolási időtől függ. A 2 alumíniumszálnak 3 huzaltárolóból, illetve huzaltárolóról való húzása folyamán a burkolás céljaira szolgáló, például 0,3 és 0,4 mm vastagságú 9 rézszalag lefut a 8 szalagadagolóról, először szintén a 10 szalagtárolóba jut, ahonnan tovább halad egy önmagában ismert 13 szalagtisztító szerkezetbe, ahol egy előnyösen gőzállapotú oldószeren vezetjük keresztül és ezáltal zsírtól és egyéb szennyezőanyagoktól megtisztítjuk. A például szívóhengerként kialakított 14 szalagszárító az utolsó folyadékmaradékok felszárítására szolgál. A 9 rézszalagnak 2 szál felöli oldalán legördülő egy vagy több 16 kefehengerből álló 15 szalagkefélő szerkezet révén az előkészített szalag felületét feldurvítjuk és ezt követően a 18 formálóasztal mentén védőgáz alatt a vázlatosan feltüntetett 19 formálószerkezet segítségével önmagában ismert módon a 2 alumíniumszál köré 10 mm átmérőjű csővé formáljuk, majd a szalagéleket 6 hegesztőkészülék révén összehegesztjük. Még lehúzás folyamán például egy húzógyűrűből, illetve egy vagy több megfelelő görgőpárból álló 20 redukálószerkezet, átmérőcsökkentő szerkezet segítségével a 9 rézszalagból kialakított köpenyt, illetve burkolatot a 2 alumíniumszálra húzzuk, illetve az alumíniumbélből és rézszalagból kialakított szál keresztmetszetét 60 %-nál 5 nagyobb mértékben, előnyösen 80%-ban csökkentjük, úgyhogy a két fém lehűlése után a burkolat, illetve köpeny mereven ül az alumíniumbélen. Ezután az így előállított 23 réz-alumínium szálat a 22 feltekercselő dobra csévéljük. 10 A 2. ábrán olyan berendezés látható, amely révén a burkolattal, illetve köpennyel körülvett, csak kis mértékben csökkentett keresztmetszetű 2 alumíniumszálat, azaz a 23 réz-alumínium szálat a kívánt végkeresztmetszetre húzzuk le és — a választott keresztmetszetcsökkentési 15 foktól függően — egy vagy több hőkezelési műveletnek vetjük alá. E célra egy a nyílirányban 24 tárolódob mögött elhelyezett 25 redukálószerkezet, illetve húzószerkezet szolgál, amely egy vagy több húzógyűrűből, húzóhengerből vagy más, önmagában ismert húzóelemből állhat, és 20 vagy az említett 50%-os keresztmetszetcsökkentést, vagy 80 %-os keresztmetszetcsökkentést hajt végre. A 26 hevítőszerkezet vagy arra szolgál, hogy a diffúziós réteg kívánt vastagságát elérjük,vagyarra.hogy a 80 %-kal csökkentett keresztmetszetű összetett huzalt lágyító izzításnak vessük 25 alá. A szálat, illetve huzalt közvetve vagy közvetlenül melegíthetjük. A közvetett melegítés alatt olyan hevítési módot értünk, amilyen a hővezetés, hősugárzás vagy különböző hőhordozó anyagok, mint fürdők, gázok stb. konvekciós áramlása, a közvetlen melegítés alatt pedig 30 elektromos árammal való hevítést értünk, amely esetben a hevítés végezhető az ellenállásfűtés elveinek megfelelően vagy indukciós úton. A lágyító izzítás céljaira szolgáló hőkezelések után a mindenkori kívánt huzalvégméreteknek megfelelően to-35 vábbi keresztmetszetcsökkentések is létrehozhatók. E méretcsökkentések a vázolt 27, 28 és 29 húzószerkezetek révén végezhetők, amelyek a 25 redukálószerkezethez, illetve húzószerkezethez hasonlóan húzógyűrűkből, hajtással ellátott vagy enélküli redukáló hengerekből, valaf40 mint ismert vezető és húzó szerkezetelemekből állhatnak. Ha a réz-alumínium szálat, illetve ennek keresztmetszetét csökkentettük, akkor a 29 húzószerkezetből érkező huzalt egy feltekercselő dobra vagy csévére vihetjük fel és a kívánt hevítés, hőkezelés elvégzéséhez egy megfelelő 45 kemencében a szükséges hőmérsékletre hozhatjuk. Azonban lehetséges és gyakran előnyös, ha a hőkezelést folyamatosan hajtjuk végre úgy, hogy a 29 húzószerkezetből kifutó huzalt egy a 30 feltekercselő dob előtt elhelyezett 31 izzítókészülékbe vezetjük. A lágyító izzítás céljából 50 végrehajtott hőkezelés végezhető közvetett vagy közvetlen módon. Az említett 60% és 70% közötti keresztmetszetcsökkentéseknél például a diffúziós réteg vastagsága 6 és 8 mikron közötti akkor, ha égéstermék-keringéses kemen-55 cében közvetett felmelegítést választunk és a felmelegítést például 400 °C-on 63 percig, vagy 450 °C-on 10 percig végezzük. Ha rézköpennyel ellátott alumíniumszálat sófürdőben izzítjuk, illetve hevítjük, ahol a hőátadás lényegesen jobb, akkor 6és 8 mikron közötti diffúziós 60 rétegvastagságot 500 °C-os hőmérsékleten már körülbelül 2,7 perc után is elérhetünk. Ha a hőmérsékletet körülbelül 550 °C-ra növeljük, akkor közvetlen, ellenállásos hevítés esetén már 12 másodperc után elérjük a diffúziós réteg 6 és 8 mikron közötti vastagságát. Ebből követke-65 zik, hogy lényegében magasabb hőmérsékleten, tehát az 3