161424. lajstromszámú szabadalom • Vízben oldódó bevonószerek

161424 7 8 2. példa 570 g „A" 1. komponenst 110—115 °C hőmérsékleten 30 g allilalkohol-sztirol kopolimerizátummal (molekulasúly kb. 1600, egyenértéksúly kb. 300) 1 óra hosszat reagáltatunk, mindaddig, míg a reakcióelegy 8 pH-értékre semlegesített mintája vízben tisztán nem oldódik. A reakcióelegyet azután 80 °C-ra hűtjük, 180 g etilénglikol-monoetilétert adunk hozzá, majd 60 °C hőmérsékleten 50 g „B" 1. komponenst és 50 g ismert módon előállított 60%-os, dietilénglikol-monoetiléterben oldott yízoldható melamingyantát (amely átlagosan 4 mól formaldehidet és 3 mól metanolt tartalmaz kötött állapotban 1 mól melaminra számítva) adunk az elegyhez. Trietilaminnal 7,3—7,7 pH-értékre -semlegesítünk (10%-os desztillált vizes oldatban mérve), majd vasoxidvörös pigmenttel (pigment-kötőanyag arány 1:1) festékpasztát állítunk elő, amely vízzel a felhasználás során megkívánt viszkozitásra hígítva oly lakkoldatot képez, amely bemártás, ráöntés vagy szórás útján vihető fel a bevonandó felületre. A 140 °C hőmérsékleten 30 percig beégetett filmek előzetesen nem kezelt vasbádogon is kitűnő korrózióállóságot mutatnak sópermet, ipari légkör és nedvesség behatásával szemben. A filmek mechanikai tulajdonságai határozottan jobbak, mint a csupán az „A" komponensből hasonló módon előállított filmekéi. 3. példa 180 g „A" 2. komponens, 70 g ,,B" 1. komponens és 18 g 1 mól p-terc. butüfenolból és 2,2 mól formaldehidből alkalikus körülmények között ismert módon előállított víztartalmú (70% szárazanyag-tartalmú) rezol elegyét 52 g etiléngiikol-monobutiléterrel hígítjuk. Az így kapott gyantaoldatból vasoxidvörös pigment hozzáadásával egy 1:1,2 pigment-kötőanyag arányú festékpasztát állítunk elő, amelynek pH-értékét trietilamin hozzáadásával 6,8 és 7,0 közöttire állítjuk be. Ebből a pasztából vízzel való hígítás útján kb. 28% szárazgyanta-tartalmú lakkot állítunk elő és ezt szórópisztollyal egy acélbádog felületre viszszük fel. A felvitt lakkbevonatot 150 °C hőmérsékleten történő 30 perces kezeléssel beégetjük és így egy 25 mikron rétegvastagságú lakkfilmet kapunk, amely mind az ASTM B 117—61 sz. amerikai szabvány szerinti sópermetpróbával vizsgálva, mind pedig kéndioxidot, széndioxidot és vízgőzt tartalmazó ipari légkörnek való kitétel esetén kitűnő ellenállóképességet mutat. 4. példa 570 g „A" 1. komponens és 300 g „B" 2. komponens elegyét 240 g etilénglikol-monoetiléterrel hígítjuk és az elegy pH-értékét (desztillált vizes 10%-os oldatban mérve) trietilaminnal 7,0-ra állítjuk be. 500 g így semlegesített kötőanyaghoz 40 g titándioxidot (rutil), 48 g alumíniumszilikátot és 3 g kormot adunk és egy háromhengeres festékkeverő gépben összedörzsöljük. Az így kapott pasztát 2500 g desztillált vízzel hígítjuk. Egy 3 liter űrtartalmú fémedényben, amely katódként van kapcsolva, a fenti lakkoldatból 25 °C hőmérsékleten, 150 V egyenáram-feszültség alatt egy 200 cm2 anódfelületű zsírtalanított acélbádog lemezre 1 perc alatt tömör bevonat válik le. 150 °C hőmérsékleten 30 percig történő keményítés után sima, hajlékony film alakul ki, amely korrózió ellen kitűnő védelmet nyújt a bevont acélbádognak. Az ASTM B 117—61 sz. amerikai szabvány szerinti sópermetpróba során, 200 órás kísérleti időtartammal keresztmetszetben csak 2 mm-es támadás tapasztalható, egyébként változatlan felületi és élvédelem mellett. Utalni kell arra, hogy a keményítési hőmérséklet emelése esetén, másrészt az acélbádog lemez szokásos cirikfoszfatálási vagy vasfoszfatálási művelettel történő előzetes kezelése esetén a fenti csekély támadás is csak 400 órai kísérleti időtartam után tapasztalható; ezek az eredmények világosan mutatják a találmány szerinti szintetikus kötőanyagnak a természetes nyersanyagokból készült szokásos hasonló termékekkel szembeni fölényét. Ha a fenti kísérletben a ,,B" 2. komponens helyett a ,,B" 3. komponenst alkalmazzuk a bevonószer elkészítése során, gyakorlatilag a fentivel egyező előnyös tulajdonságokat mutató bevonószert kapunk. 5. példa A 4. példában leírt módon dolgozunk, az ott említett „B" 2. komponens helyett azonban egy ugyanilyen összetételű, de 60—70 °C hőmérsékleten tovább kondenzált és így csökkentett vízoldhatóságú (1:0,5) komponenst alkalmazunk. Az így alkalmazott „A" és ,,B" komponensek egymással való kielégítő összeférhetőségének biztosítása céljából az elegyet semlegesítés előtt 6—8 óra hosszat 80 °C hőmérsékleten tartjuk, mindaddig, míg az elegy vízzel hígított mintája üveglapra felvitt és 180 °C hőmérsékleten beégetett állapotban kifogástalan tiszta filmet nem ad. Az anyag feldolgozása és a bevonatréteg felvitele a 4. példában leírt módon történik. Megjegyzendő, hogy az ún. feltörési feszültség, vagyis az az áramfeszültség, amelynek az alkalmazása esetén elektrolízis következtében a bevonatfilm áttöréseket szenved, kb. 70—100 V-tal magasabb az előző példában említett és a jelen példa szerint is alkalmazott bevonási áramfeszültségnél. 6. példa 570 g „A" 1. komponenst 120 °C hőmérsékleten 100 g nagy hidroxiltartalmú részleges észterrel (amelyet 135 g pentaeritrit 300 g kolofóniummal 5 mg KOH/g savszám eléréséig történő észterezése útján állítottunk elő) addig reagáltatunk, 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60