153402. lajstromszámú szabadalom • Eljárás egy vagy több fémréteggel bevont fémtárgyak nemesítésére hőkezeléssel

c 153402 4 bölésével olyan eljárás biztosítása, amely lehetővé teszi bármilyen alakú vagy méretű, valamint helyhez kötött tárgyak fémbevonatánafc hőkezelését is. A találmány eljárás egy vagy több fémréteg- 5 gel bevont fémtárgyak nemesítésére hőkezeléssel, amely abban áll, hogy a hőkezelést a fémtárgy külső és/vagy belső felületén végigvezetett lánggal és/vagy hőközlő felülettel végezzük, és így a bevonó fémréteg belső feszültsé- 10 gét és/vagy pórusosságát csökkentjük, vagy — több fémréteggel bevont fémtárgyak esetén — a bevonó fémrétegeket egymással részben vagy teljesen egybeötvözzük, és adott esetben a fémtárgy és az arra felvitt fémréteg érintkezési 15 felülete mentén ötvözeti övezetet alakítunk ki. A találmány szerinti eljárással tehát nemcsak az válik lehetővé, hogy a fémtárgy és a bevonó fémréteg között kívánt mértékűi egybe-Ötvöződést érjünk el, továbbá csökkentsük! a 20 bevonó fémréteg pórusosságát és belső feszültségét, hanem az is, bogy a hőkezelendő munkadaraboknak csupán a felületét hevítsük fel a kívánt hatás eléréséhez szükséges hőmérsékletre. Ezáltal nemcsak hőenergia takarítható 25 meg, hanem a hengerelt fémtárgyakban elsősorban acélok hengerlésékor kialakult szövetszerkezet, valamint a nagyobb szilárdságot biztosító hengérlési feszültség is megőrizhető. A találmány szerinti eljárás további előnye, í0 hogy nem csupán korrózió elleni védelemre szolgáló fémbevonatak, hanem másmilyen célból, pl. lekopott fémalkatrészek, így tengelyek feltöltésére használt szórt fémrétegek, szórt csapágyaik stb. nemesítésére is alkalmazható. c5 Az eljárás segítségével arra is lehetőség' nyílik, hogy többrétegű gab/ánbevonatok egymás közötti költését, ill. szövetszerkezetét kívánt 'mértékben megváltoztassuk. Így pl. galvanikus úton felvitt réz- és ónbevonatból homogén 40 struktúrájú bronzbevonatot alakíthatunk ki. A találmány szerinti eljárás egyik foganatosítási módja szerint a hőkezelendő fémtárgy felületén mozgatjuk a hőközlő tárgyat. Az eljárás azonban olyan módon is kivitelezhető, 45 hogy a fémréteggel ellátott fémtárgy külső és/ vagy belső .felületét vezetjük végig a láng és/ vagy .a hőközlő felület előtt. A hőközlésit indukciós úton előállított hő segítségével is elvégezhetjük. 50 A találmány szerinti eljárás különösen nagy előnnyel alkalmazható szórt alumíniumréteiggel bevont fémtárgyak hőkezeléssel történő nemesítésére. E célra a hőkezelést a fémtárgy külső és/vagy belső felületén végigvezetett lánggal és/ 55 vagy hőközlő felülettel oxidáló atmoszférában célszerű végezni, és a fémtárgy felülete, valamint a szórt alumíniumréteg érintkezési felülete mentén a szórt alumíniumréteg vastagságának legfeljebb 3/4-ét elérő vastagságú ötvö- 60 . zeti övezetet célszerű kialakítani. Acél-, réz- vagy alumíniumréteggel, vagy ezek ötvözeteiből kialakított réteggel bevont fémtárgyak hőkezeléses nemesítését a talál- 65 many értelmében célszerűen redukáló vagy semleges atmoszférában végezzük. A találmány szerinti eljárás foganatosítására az alábbi kiviteli példákat adjuk meg. 1. példa 2 mm vastag acéllemez mindkét oldalát szokásos módon 100 mikron vastag szórt alurníniumréteggel vontuk be, majd az egyik oldalon 1,5 m/perc sebességgel olyan soros autogénégőt toltunk végig, amely 100 riim hosszú éle mentén egymástól 4 mm távolságra 26 db 0,6 mm átmérőjű furattal rendelkezett, Az égő mozgatását úgy végeztük, hogy a lángkúpok tengelyvonalai által alkotott sík a felülettel kb. 30°-os szöget zárjon be, és a lángok nagy hőmérsékletű magja a felületet érintse. Semleges láng alkalmazásával ilyen módon a szórt alumíniumrétegben kb. 30 mikron vastag övezetet alakítottunk ki. 2. példa 15 mim vastag acéllemez mindkét oldalát szo^ kásos módon 80 mikron vastag szórt alumímumréteggel vontuk be, és a hőkezelést az 1. példa szerinti olyan égővel végeztük, amelynél a furatok átmérője 0,6 mm helyett 0,8 mm volt. A lemez mindkét oldalán 0,5 m/perc mozgatási sebességet alkalmaziva, a 80 mikron vastagságú szórt alumíniumréteg kb. 20 mikron vastagságban ötvöződött az alapacéllail. Amikor 1,5 m/perc helyett 2,5 m/perc mozgatási sebességet alkalmaztunk, nem keletkezett ötvözeti övezet a szórt réteg és az alapacél között. 3. példa 60 mm átmérőjű, 3 mm falvastagságú acélcső külső felületére ismert galvanizálási eljárással 15 mikron vastag rézréteget, majd 10 mikron vastag ónréteget, végül 5 mikron vastag újabb rézréteget vittünk fel. Az 1. példában ismertetett soros autogénégőt redukáló láng állításával spirálvonal mentén az 1. példa szerinti módon vezettük végig a cső felületén. A hőkezelés hatására a három galvánrétegbŐl jól polírozható, nagy kopásállóságú bronzréteg keletkezett. Az így előállított, bronz bevonatú aoélcsövek hidraulikus berendezésék tömör bronz tolórúdjai helyett is előnyösen felhasználhatók. 4. példa Sugárzásvisszaverő, 2 mm vastag acéllemez, felületét feafódporlasztással 20 mikron vastag alumíniumréteggel vontuk be, majd a lemez egyik oldalát az 1. példában ismiertetett soros autogénégővel 2,6 m/perc égőmozgatási sebességgel hőkezeltük. < Az így kapott bevonat fényvisszaverő képessége kismértékben csökkent ugyan, de korrózióállóságának növekedése folytán a lemez élet-