152054. lajstromszámú szabadalom • Eljárás izzólámpák, különösen vetítőlámpák formált duplaspiráljainak előállítására

I: 3 kézzel hajlítják a kívánt alaknak megfelelően egymáshoz képest 90'°, ill. 180°-ra. Az így készített formált duplaspirálnak sok hibája van, éspedig: 1. ívleégés szempontjából kedvezőtlen, mivel éppen a nagy feszültségesésű helyeken, mint a két középső ág felső végén a spirálágak között kicsi a távolság. 2. A lámpák rossz hatásfoknak, a kézzel formált spirálok pontatlan geometriája miatt. 3. A lámpák élettartama, fényárama és teljesítményfelvétele tág határok között változik, nagy a szórásuk, mivel az egyes spirálágak szekunder-meneteinek száma nem pontosan egyforma, hanem egymástól eltérő. 4. A szekunder spiralizáláskor a gép hosszú, hullámos intervallt képez, és megnyitja a szekunder spirálágák kezdő és végső meneteit is. Ebből a hullámos szakaszból a formáláskor határozatlan alakú interval! képződik, ami egyrészt a lámpába való szereléskor hátrányos, mert a pontos beállítást rendkívül megnehezíti, másrészt égetés folyamán még az alkalmazott dupla tartók sem tudják a spirálágakat a kezdeti állapotnak megfelelő távolságban tartani, azok deformálódva egymáshoz közelebb hajlanak, így könnyen ívleégés következik be, mely a lámpát idő előtt tönkreteheti. 5. A kézzel való formálás igen lassú, fárasztó művelet, amely hosszú betanulást és különös kézügyességet igényel. Kézi formálásnál a spirálok minősége nagymértékben függ a formáló személy testi-lelki állapotától, tehát szubjektív tényezőktől. 6. A kézi formálással készült spirálok intervalljain sok sérülés van, melyek korai lámpakiégést okoznak, s így a lámpák élettartamát bizonytalanná teszik. Fenti hátrányokat kiküszöböli, ill. nagymértékben csökkenti a találmány szerinti eljárás, amelyet" egy példaképpeni foganatosítási mód kapcsán és ábrák segítségével az alábbiakban ismertetünk: Az 1. ábra egy, a gyakorlatban sokszor előforduló négyágú formált duplaspirált mutat, kézi formálással előállítva, a feltüntetett alak azonban idealizált, a valóságban a spirálágak deformáltak, és nem helyezkednek el a rajz szerinti pontosságban; A 2. és 3. ábrán a spirál felcsévélésére szolgáló sablon látható, üresen és csévélés után; A 4a. és 4b. ábra szemlélteti a második hőkezeléshez használt molibdén csónakot és abban a csévélt sablonok elrendezését A—A menti hosszmetszetben, ill. felülnézetben; Az 5. és 6. ábrán a formálókészülék működő elemei vannak vázlatosan feltüntetve, hajlítás előtti és hajlítás utáni helyzetben; A 7a. és 7b. ábra az utolsó hőkezeléshez alkalmazott tálcát tünteti fel spirálokkal, oldal és felülnézetben; A 8. ábra mutatja be ezen tálcák elrendezését az izzítócsónakban; A 9. ábrán pedig a találmány szerinti eljá-2054 4 rással készült négyágú formált duplaspirált ábrázoltuk. Az eljárás szerint a 2000 C°-nál magasabb olvadáspontú fém — célszerűen molibdén — 5 magdrótra tekercselt wolfram fonalból álló 1 primerspirált (1. és 9. ábra) egy, a fonaltól és a primermagtól is eltérő anyagú — célszerűen vas — szekunder magdrótra tekercseljük megszakítások nélkül. A szekundér magdrót anya-10 gának olyannak kell lennie, melynek egyrészt kémiai oldószere sem a wolframot, sem pedig a primermagdrót anyagát — célszerűen molibdént — ne támadja meg, ne oldja, másrészt olvadáspontja legalább 1200 C°, vagy ennél 15 magasabb. Az így nyert folyamatos duplaspirált védőgázzal ellátott, 700 C° feletti, előnyösen 900° hőmérsékletű izzítókályhán — célszerűen a szokásos 3,2 m/perc sebességgel — átvezetjük, ezután az előállítani kívánt spirál 20 hosszának megfelelő méretű, 20!

0O C°-nál magasabb olvadáspontú fémből — célszerűen molibdénből — készült 2 sablonra csévéljük, csévélt állapotban a szekundermag anyagának megfelelő oldószerben a szekundermagot kiold-25 juk, ezt követőleg védőgázzal ellátott, 1200 C° és 2000 C° közötti, előnyösen 1600° hőmérsékletű izzítókályhában — célszerűen 10 percig — izzítjuk, majd a 2 sablon által meghatározott hosszúságban feldaraboljuk, a feldarabolt spi-50 rálokat készülékben a kívánt alakra hajlítjuk, az így formált spirálokat védőgázzal ellátott, ugyancsak 1200—12000 C" közötti, előnyösen 1600° hőmérsékletű izzítókályhában — célszerűen 10 percig — kiizzítjuk, végül a primer-35 mag anyagának megfelelő oldószerben a primermagot kioldjuk, és a két szélső spirálágba a szekundermagnak megfelelő méretű molibdén vagy más, legalább 2000 C° olvadáspontú fémből készült 3 magdrótot dugunk (1. és 9. ábra). 40 A második hőkezeléshez, használt 2 sablonnak a spirálhosszat meghatározó 15 felületeit (2. ábra) a felcsévélés pontosabbá tétele érdekében élesre alakítjuk ki. A második izzításhoz a csévélt sablonokat 45 2000 C°-nál magasabb olvadáspontú fémből — célszerűen molibdénből — készült 4 csónakban helyezzük el rétegesen úgy, hogy egy-egy réteg közé ugyancsak 2000 C°-nál magasabb olvadáspontú fémből — célszerűen molibdénből 50 — készült 5 fedőlapot teszünk. Ezzel igen kedvező térkihasználást érünk el f(4a. és 4b. ábra). Az iníervall kialakítást és a spirálágak hajlítását végző formálókészülék felépítése olyan, hogy a fűthető 6 tüske középpontja körül a 55 7 kés elfordulhat, ezenkívül radiálisán is mozgatható, míg a 8 kés a 6 tüskéhez képest közel sugárirányban mozoghat akár billentéssel, — mint a példa szerinti — akár egyéb módon. A kétszer izzított és a primermagot még tar-60 talmazó duplaspirált a 7 késsel együtt elfordítható 9 ütközőig toljuk, ekkor a 9 ütköző és a 7 kés közötti távolság meghatározza a hajlítandó spirálág hosszát, és ezzel együtt a szekundermeneték számát. Ezután a 7 és 8 késsel 65 az intervall képzésnek megfelelő helyen a spi-2