151549. lajstromszámú szabadalom • Eljárás tűzálló hőszigetelő anyagok előállítására
151549 3 30—250 C° között. A levegő nedvességtartalma szintén nincs befolyással a termék minőségére. A gázképző anyagok alkalmazásával történő gyártás a tűzállóiparban nem terjedt el. A legsikeresebb kísérletek mésszel és kénsavval mint gázképző anyagokkal folytak le, amikor a keletkező C02 pórusokat,képezett az anyag belsejében, a keletkező gipsz pedig kellő nyers szilárdságot biztosított a téglának. A módszer hátrányai: a kellő gázmennyiség és nyers szilárdság érdekében legalább 4—5% CaC03 -ot kell alkalmazni, ami igen erősen lerontja a tűzállóságot. Így pl. az eredetileg 1700—1710 C°-os tűzállóság 1580—1600 C°-ra csökken. A módszer másik hátránya, hogy a gázképződés egyenlőtlen és igen gyors, ami egyenlőtlen méretű pórusok képződéséhez vezet. Esetenként a pórusok átmérője 20—30 mm is lehet, ami a termék minősége szempontjából káros. Az általunk javasolt eljárásban alkalmazott segédanyagok nem tartalmaznak káros alkotókat, a gázképződés kisebb mérvű és lassúbb, mint az előző esetben és az elegy habstabilizáló anyagokat tartalmaz, ami megakadályozza a pórusok összeolvadását. Az eljárás leírása: Az eljárás segítségével bármely tűzálló anyagból gyárthatunk hőszigetelő téglákat. Ezen célból a kiindulóanyagot, amely lehet pl. samott, timföld, kvarcit, természetes alumíniumszilikát, cirkonhomok stb., megőröljük oly módon, hogy legalább 50%-a 0,5 mm-nél kisebb szemcsézetű legyen. Az 1 mm feletti frakció mennyiségét célszerű 5—10%-ban korlátozni. Az anyag súlyához viszonyítva tetszőleges mennyiségben, de legalább 10%-ban jól hígfolyósítható tűzálló agyagot adagolunk. A tűzálló alapanyag és a tűzálló agyag keverékéhez vizet és hígfolyósítót (vízüveg vagy szóda-vízüveg keverék) adagolunk. A vízmennyiség a szokásosnál jóval nagyobb és általában a tűzálló anyagokra számított 80—110%-os mennyiséget találtuk a legmegfelelőbbnek- Keverés után, ami az eddig alkalmazott eljárással szemben történhet pl. egyszerű betonkeverőben is, — a keverékhez a célnak megfelelően bizonyos mennyiségben szerves kiégő adalékot (pl. fűrészpor) adagolunk. Az eddig alkalmazott technológiai eljárásoknál a szerves kiégő adalék mennyiségét korlátozni kellett, ui. bizonyos határon túl a selejtképződés 100%-ot is elérte. Eljárásunk szerinti gyártás esetén gyakorlatilag tetszés szerinti szerves kiégő adalékmennyiség alkalmazható. További érdekessége az eljárásnak, hogy a fűrészport az eddig alkalmazott módszerekkel szemben friss, előkezeletlen formában is teljes sikerrel lehet alkalmazni. A térfogatsúly további csökkentése, valamint a szárítás-érzékenység csökkentése érdekében a kiégő adalék mellett gázképződést is kiváltunk a masszában. Emellett úgy választjuk meg a gázképző anyagokat, hogy a gázképződés ne hirtelen, hanem időben elnyújtott folyamat legyen. A gázbuborékok Összeolvadásának elkerülése céljából stabilizáló anyagokat alkalmazunk. Ezen céloknak legjobban úgy teszünk eleget, ha az anyaghoz szulfitszennylúgot és valamilyen erős savat adagolunk. Az erős sav hatására a szulfitszennylúgban levő ásványi és szerves vegyületek (elsősorbán humuszsavak) elbomlanak, miközben jelentős mennyiségben gáz képződik. Egyidejűleg a szulfítszennylúg jelenléte megakadályozza a gázbuborékok öszszeolvadását és stabilizálja a habstruktúrát. Kísérleteink szerint bármilyen erős sav használható gázképződési célra, de legjobb eredményt a'sósav alkalmazása esetén értük el. Gyakorlatilag úgy járunk el, hogy a hígí'olyósított tűzálló anyag keverékéhez először szerves kiégő adalékot, majd szulfitszennylúgot, míg végül savat adagolunk. A sav hatására a keverék besűrűsödík és erősen pórusos, habos, de önthető paszta formájában van a keverőben. Ezt azután tetszőleges méretű és formájú formába lehet kiönteni, ahol az anyagot kiszárítjuk. Az egész keverési ciklus 12—15 percig tart. A fentiekben leírt módszer szerint leöntött termékek szárítása az összes eddig alkalmazott módszerrel szemben meglehetősen gyorsan történhet. Igen jó eredményt hozott a 80—90 C°on történő szárítós, ui. ez esetben már 5—6 óra elteltével a leöntött tömböt ki lehet szedni a formából és a formát ismételten fel lehet használni. Legjobb eredményt azonban 200—250 C°~ on történő szárítás esetén értünk el. A teljesen friss, 70—80% víztartalmú masszát (szilárd anyagok súlyához viszonyítva) közvetlenül 200— 250 C°-os szárítótérbe helyeztük, majd kb. 40— 50 perc elteltével a szárítóból kiszedtük és a száraz tömböt a formából eltávolítottuk. Ily módon teljesen selejtmentesen szárítottunk 350 X 350 X 200 mm méretű nyers tömböket. A javasolt eljárásnak ez a rendkívüli érzéketlensége a szárítással szemben döntően megkülönbözteti azt az eddig ismert gyártási eljárásoktól. Alkalmazási példák: 1. 50 liter vízben 10 kg plasztikus tűzálló agyagot, 40 kg timföldet és 0,029 kg kereskedelmi vízüveget betonkeverőben 5 percen át keverünk. Ezután 10 kg 0—1 mm szemcsenagyságú friss fűrészport és 1 kg por alakú szulfitszennylúgot adagolunk a masszához és további 5 percen át keverjük. Ennek elteltével 2 kg koncentrált sósavat öntünk a masszához és rövid 1 perces keverés után a pépet 350 X 350 X 200 mm méretű formákba öntjük. Szobahőmérsékleten állni hagyjuk 1 napon át, majd a nyers tömböket a formából kiszedjük és 80 C°os Keller-típusú téglaszárítóban 2 napon át szárítjuk. Az égetés 1560 C°-on történik, alagútkemencében, 6 napos égetési idővel. Az égetés után a téglákról az igen kemény, megrepedezett külső kérget vágókoronggal levágjuk, ill. a szükséges formájú idomot az égetett tömbből 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 2
