149046. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés elsősorban forrasztási alapul szolgáló ón-ólom rétegeknek hőkezeléssel az alapfém anyagába történő ötvözésére

149.046 3 rasztási előkészítésére szolgáló galvanikus bevonatot kell az alapfém anyagába beötvöznünk, szem előtt tartva még azt is, hogy az illető fémfelület esetleg nem egyszer, hanem több egymást követő alkalommal kerül forrasztás alá, és az utóbbi forrás Zii as alkalmával keletkező hőnek nem szabad megbontania a korábbi forrasztással már létrehozott fémes kapcsolatot. Ennek a feladat-helyzetnek az illusztrálására az alábbi két gyakorlati példára hivatkozunk: Egy előregyártott többszörös huzalcsatlakozást lezáró műveletként egy közös elektromos pontot képező forrcsúcsra kell forrasztanunk anélkül, hogy az e pontban találkozó több vezeték már létrehozott forrasztása fellazulna. Vagy: Pl. nagyfrekvenciás okból fémesen lezárt árnyékolódobazlbatn olyan többtagú, foririasztásilag összekapcsolt szerelvény foglal helyet, amelynek fémes kivezetésére az árnyéikolódolbozoin kívül ugyancsak foTiiasizitás útján további . szerelvények erősítendők, anélkül, Ihogy az immár hozfeáféii-lhstetlen belső szerelvény forrasztása lelazulna. Az első esetben tehát a második forrasztás az első felett —, a második esetben pedig az első mellett válik szükségessé, azonban mindkét esetben a korábbi forrasztásra hátrányos hőátadás mellett. Mind a két fenti esetben az egymással műszakilag összefüggő alábbi hőfok-nagyságokkal állunk szemben: Az alapfém olvadáspontja mintegy 800 C°; az első forrasztás előkészítésére szolgáló bevonat olvadáspontja 180 C°, az e bevonatnak az alapiéin anyagába való beötvözésére szolgáló hőkezelés tehát 180° felett, célszerűen 185 C°-on történik; az első forrasztásnál használt forrasztóón olvadáspontja a forrasztás előkészítésére szolgáló galvanikus bevonat olvadáspontjával azonos, vagy azt néhány C°^kal .meghaladja; a második forrasztás előkészítésére szolgáló —, utóbb alkalmazandó galvanikus bevonat olvadáspontja az első bevonat olvadáspontjánál szükségképpen alacsonyabb, pl. 160 C°; ennek megfelelően alakul a hőkezelés —, valamint az ezúttal alkalmazásra kerülő forrasztó-ón kritikus hőmérséklete is. (Mivel továbbá az ón olvadáspontját lényegesen meghaladó hőmérsékletű forrasztó-páka a forrasztóón egyes komponenseinek káros kiégésére vezethet, a forrasztópáka hőmérsékletét, ill. az ezt biztosító üzemfeszültséget is állandóan figyelemmel kell kísérni.) A galvanikus úton felvitt forrasztás-előkészítő fémbevonattal ellátott alapfém tehát akkor kerül először hőhatás alá, amikor a fémtárgyat — pl. forrcsúcsot vagy huzalvéget — a bevonatnak az alapférn anyagába való beötvözése céljából — hőkezelésnek vetjük alá; ha többszörös forrasztás válik szükségessé, akkor az első bevonat után további galvanikus réteg kerül felvitelre, amelynek az alapfém — vagy pontosabban: az egy bevonattal már ellátott alapfém — anyagába való beötvözésére további hőkezelés szolgái; az első hőkezelés hőfoka —, valamint az első galvanikus bevonat olvadáspontja magasabb, mint a második stb. hőkezelés hőfoka, ill. a második stb. bevonat olvadáspontja. Az így előkészített forrasztási alapra azonos, vagy néhány °-kal magasabb olvadáspontú forrasztóanyagot — leginkább ón-ólomötvözetet — kell alkalmazni. Az adottságok és cél tekintetébe« a fentiekben körvonalazott találmányunk eljárási megoldása tehát elsősorban forrasztási alapul szolgáló galvanikus — különösen, ón-ólomrétegeknek hőkezeléssel az alapfém anyagába történő ötvözésére vonatkozik, — jellemezve olyan galvanikus bevonatot vagy bevonatokat eredményező egy vagy több galvánfürdő alkalmazásával, amely egymásután alkalmazott fürdőkből nyert bevonatok olvadáspontja közül az előzőnek az olvadáspontja mindig meghaladja az utóbb alkalmazott fürdőből nyert bevonat olvadáspontját és ugyanakkor az illető bevonat olvadáspontja megfelel vagy valamivel — célszerűen 3—5 C°-kal — alatta marad a bevont tárgyra való forrasztásnál alkalmazott egy vagy több forrasztóanyag fémvegyülete olvadáspontjának, —• jellemezve továbbá azzal, hogy a galvanikus bevonatot hordozó fémtárgyra alkalmazott, magábanvéve ismert — esetleg többrendbeli — hőkezelési eljárás mindenkori hő-hordozó közegének hőfoka valamivel — célszerűen 3—5 C°-kal — meghaladja a galvanikus bevonat olvadáspontját, miközben jelentősen alatta marad a galvanikus bevonatot hordozó fémtárgy olvadáspontjának. Ez az eljárás a felületi jellegű galvanikus bevonat és a bevont alapfém elektromos szempontból is aggálytalan kapcsolatát biztosítja. A fenti értelmű vegyi összetétellel előállított galvánfürdőből felvitt forrasztás-előkészítő bevonat hőkezelésére szolgáló berendezésre vonatkozik e találmányunk berendezési megoldása, éspedig két — a hőkezelő közeg különböző volta szerint elkülönülő — változatban. A hőkezelő berendezés első változata gáznemű hőkezelő közeget —, ós ezen belül egyik lehető kiviteli alakként ily gáznemű közegként levegőt alkalmaz, amely egy magábanvéve ismert rázógépes adagoló-berendezéssel ellátott vízszintes, vagy a vízszinteshez tetszőleges szög alatt hajló — esetleg függőleges — csőkemence meleg szakaszában hat ki az ezen melegszakaszon áthaladó, a kívánt összetételű galvanikus bevonatot hordó kisebb fémtárgyakra; a csőkemence e melegszakasza magábanvéve ismert hőmépsékletérzékelő és hőfokszabályozó berendezéssel van ellátva, amelyek segítségével a melegszakasz hőmérséklete — a melegszakasz hosszának függvényében — úgy nyer beállítást, hogy a munkadarab felületén levő galvanikus bevonat megolvadása a melegszakaszon való áthaladás alatt bekövetkezzék. A csőkemence melegszakaszához egy hidegtér csatlakozik, amelynek hossza célszerűen akkora, hogy a rajta való áthaladás alatt a munkadarab megolvadt galvanikus bevonata a dermedésig lehűljön. A lehűlés e hidegtérben gáz — célszerűen invertgáz — befúvással elősegíthető. A hidegtér után a munkadarab a gyűjtőtartályba kerül. E berendezés további lehetséges, fejlettebb kiviteli alakja az, amelyben a csőkemence melegszakaszát kitöltő hőkezelő közeg nem levegő, hanem olyan védőgáz, amely egyben megakadályozza a galvanikus bevonat-réteg megolvadásakor oxidhártya képződését. E védőgáz — egyben hőkezelő közeg — befúvatása célszerűen úgy tör-