148873. lajstromszámú szabadalom • Eljárás nagynyomású fémbetétes gumi- vagy műanyagtömlők előállítására, valamint az előállításhoz szükséges gumimag

2 148.873 ladva fokozatosan csökkenő hatású gyorsítást adunk. A találmány szerinti eljárással bármilyen beiméretű fémbetétes tömlő készíthető. Természetesen a tömlő falvastagságától függően szükséges a vulikanizálási söbességet és ezzel egyidejűleg a fedőréteg extrudálási sebességet beállítani. A találmány kiterjed a fémbetétes tömlők előállításához szükséges, célszerűen erősítő betéttel ellátott gumimagra is, melynek lényege, hogy a gumimagnak — annak hosszanti tengelyében elrendezett — erősítő betétje van. Az erősítő betét lehet acélhuzal, acélpászma, acélhuzalsodrat, de alkalmazhatunk kisebb műszaki igénybevételhez valamilyen textil szálasanyagból, pl. poliamidból felépített cérnarendszereket is. Természetesen a kívánalmaknak, illetve a várható igénybevételnek megfelelően kell az erősítő betétek milyenségét és szilárdsági tulajdonságait megválasztani. Az erősítő betéttel bíró gumimag gyártása lényegében azonos a betét nélküli gumimagokéval. Eltérés csupán abban van, hogy a gumi alapanyagot valamilyen, a találmányban megadott erősítő betétre extrudáljuk rá, majd ólomköpenyben kivulkanizáljuk. A mag extrudálási méretét úgy kell megválasztani, hogy azt az extrudálást követő ólomköpenyben történő vulkanizálás során állítsuk be a végleges méretre. Az erősítő betét és a gumi jobb tapadásának biztosítása végett célszerű a betétet valamilyen tapadástfokozó anyaggal, pl. acélpászma esetében keménygumioldattal vagy klórkaucsukoldattal előkezelni. A gyakorlati követelményeknek leginkább 60—85° Shore keménységű gumimag felel meg. amely anyagában tartalmazhat valamilyen önkenőanyagot is, pl. paraffint. A találmány szerinti eljárás legnagyobb előnye, hogy lehetővé teszi fémbetétes tömlők előállítását A megadott méretre extrudált hajlékony acélbetétes gumimagot a kívánt 4 mm 0 pontos beállítása végett ólomköpenyben kivulkanizáljuk, majd a köpenyt lefejtjük. Az így nyert, pontosan 4 mm 0 magra építjük fel a tömlőt. A magra keresztfejes extruderen visszük fel az olajálló első tömlőréteget. A keverék összetétele: 55% perbunán 3310 3% tetrametiltiouretándiszulfid, 100 sr. kaucsukra 42% töltőanyag. Az extrudált félkész tömlőt dobon lehet továbbszállítani a következő művelet elvégzéséhez. A hajlékony acélbetétes mag megfelelő tartást biztosít. Az első tömlőrétegre szövéssel textilréteget készítünk, majd ágyazó gumirétegek közbeiktatásával három rétegben acélfonatolást készítünk. A felvitt fémbetétek száma és az acélhuzalok száma természetesen a kívánt szilárdsági tulajdonságtól függ. tetszés szerinti hosszúságban, a tömlő belméretétől függetlenül.. A kész tömlőnek a magról való lehúzásakor nem kell a tömlőt eldaraboni, mivel az erősítő betétes gumimag kibírja azokat az igénybevételeket, amelyeket a lehúzáskor a magra kifejtünk. Előnye még a találmánynak, hogy az erősítő betétes gumimag sokkal mérettartóbb, továbbá ismételten felhasználható. Külön előnye a találmánynak, hogy a gumimag gumianyagának elöregedése után az erősítő betétről eltávolítható és új mag készítésére felhasználható. Előnye még az eljárásnak, hogy a tömlőgyártásban eddig nem ismert módon folyamatosan végzi a vulkanizálás kényes műveletét, amely megoldásnál a fedőréteg felvitelét és a vulkanizálást egy műveletben egymást követően végzi. Azáltal pedig, hogy a tömlőt alkotó gumirétegek vulkanizálási gyorsítását úgy szabályozzuk, hogy minden réteg egy időben teljesen kivulkanizálódjék, lehetővé teszi — a folyamatos vulkanizál ásánál alkalmazott magas hőmérsékleten is — hogy a tömlő egyenletesen és gyorsan átvulkanizálódjék. A találmány szerinti eljárásunkat az alábbi példával szemléltetjük részletesebben, anélkül, hogy eljárásunkat csupán a példában megadott adatokra korlátoznánk. Példa: 200 m hosszú, ,4 mm belső és 20 mm külső 0, három acélbetétes tömlő előállítása. Mindenekelőtt a tömlő felépítéséhez szükséges fémbetétes gumimagot készítsük el. E célból 7 db 0,5 mm 0 acélhuzalból pászmát készítünk, a kívánt hosszúságban. Az így előállított pászmát a fémhuzal és a gumi jobb tapadásának élősegítése céljából tapadást fokozó anyagokkal, pl. keménygumi-oldattal előkezeljük. Ezután a pászmát keresztfejes extruderen átvezetve 4,4 mm-re extrudáljuk. Az ágyazó gumikeverék összetétele: 40% Neopréne GN 5% horganyfehér 100 sr. kaucsukra 7% magnezia urta. Az utolsó ágyazó gumiréteg fölé textilszövést alkalmazunk, majd a fedő gumiréteget keresztfejes extruder segítségével felvisszük. A fedő-gumiréteg-keverék összetétele: 50% Neopréne W vagy WRT 5% horganyfehér 100 sr. kaucsukra 4% magnezia urta 100 sr. kaucsukra 0,3% Na—22 100 sr. kaucsukra A tömlő kivulkanizálását vulkanizáló csőben végezzük folyamatosan. A vulkanizáló cső és a fedőréteget felvivő extruder oldhatóan vannak összekapcsolva, és sebességük összhangban van egymással. A vulkanizáló cső 40 méter hosszú és 18 atm. telített gőznyomás alatt áll. A tömlőnek a vulkanizáló csövön való áthaladási sebessége 4/m/perc. A vulkanizáló cső el van látva A gumikeverék összetétele: 47% töltőanyag 35% összes kaucsuktartalom 100 sr. kaucsukra 3% tetrametiltiouretándiszulfid, 100 sr. kaucsukra 10% horganyfehér 100 sr. kaucsukra 5% paraffin 100 sr. kaucsukra