148402. lajstromszámú szabadalom • Eljárás pabitlemezek előállítására

Megjelent: 1961. szeptember 30. ORSZÁGOS TALÁLMÁNYI HIVATAL SZABADALMI LEÍRÁS 148.402. SZÁM 21. c. 1—19. OSZTÁLY — SO—738. ALAPSZÁM SZOLGALATI TALÁLMÁNY Eljárás pabitlemezek előállítására Klement Gottvvald Villamossági Gyár, Budapest Feltalálók: Zsák Lajos üzemvezető technikus (75%). Gaál Pál igazgató (15%), László László főmérnök (10%) A bejelentés napja: 1960. január 20. A találmány elj arás pabitlemezek szesz és lakkozógép alkalmazása nélkül való előállítására. Mint ismeretes, villamos szigetelő lemezeket mind ez ideig úgy állítottak elő, hogy papírt alkoholban oldott műgyantával vontak be, majd az ily módon felületileg műgyantával bevont papírt, esetleg rétegezve, etageprésbe helyezve nyomás és hő alkalmazásával lemezzé sütötték. Ez az ismert eljárás kisebb igények kielégítésére alkalmas lemezeket eredményezett. Minthogy azonban a műgyantával való bevonás végett a gyantamennyiséghez azonos súlyú szeszt kellett adagolni, a gyártás meglehetősein költséges volt. A rétegezett lemezek könnyen levelesedtek, megmunkáláskor szétváltak és átütési szilárdságuk viszonylag csekély volt. Ezért különösen a trópusokra szánt villamos berendezésekben való felhasználásra alkalmatlanok voltak. A találmány célja e nehézség kiküszöbölése és oly szigetelő, pabitlemez létesítése, amely viszonylag egyszerűen és olcsón állítható elő, ugyanakkor nem levelesedik, vízfelvevőképessége csekély és villamos átütési szilárdsága viszonylag nagy, tehát nemcsak nagyobb villamos terhelések esetén, hanem a trópusokon is jól felhasználható. A találmány alapja az a felismerés, hogy olyan pabitlemezek, amelyeknél a műgyantát nem szeszszel oldva a papír felületére, hanem szesszel való oldás nélkül magába a papírpépbe visszük, kisütéskor homogén műanyagot alkotnak, amelyben a papír és a műgyanta külön-külön már nem állapítható meg és mechanikai tulajdonságaik különkülön nem is érvényesülnek, hanem homogén anyagként viselkednek. A találmány értelmében, mármint a pabitlemez előállítása végett úgy járunk el, hogy őrölt és foszlatott nátriumcellulózban legalább 40 súlyszázalékban legalább 80 C° lágyulási pontú, hőre keményedő műgyanta őrleményt keverünk, a keveréket lemezzé alakítjuk, 40—60 C° hőmérsékleten kiszárítjuk, majd a kiszárított nyers lemezt legalább 140 C° hőmérsékleten nyomás alatt a kívánt alaknak megfelelően kisütjük. A lágyulási pont alsó határát a gyanta poríthatósága szabja meg. Ennél alacsonyabb lágyulási pontú műgyanta ugyanis az őrlés alkalmával összeragad és így homogén pép létesítésére már nem alkalmas. A lágyulási pont felső határa lényegében tetszőleges. Nyilvánvaló azonban, hogy túl magas, például 95—100 C° lágyulási pontú műgyanta már túlkondenzált állapotban van és így homogén szigetelő műanyag létesítésére már nem alkalmas. A gyantát például kalapácsos malomban porfinomságúra őröljük, majd a megadott súlyszázalékban nátroncellulózzal együtt például hollandiban péppé alakítjuk. A hollandiból kikerülő pépet önmagában ismert kézilemezgépre visszük és ott lapoká dolgozzuk fel. E technológiai műveletsorozat eredménye nyers lemez vagy lap, amelyből azután az előállítani (kívánt terméknek megfelelő vastagságú és számú lemezt további feldolgozásnak vetünk alá. Viszonylag vékony leimezek előállítása végett ezek a lapok egyenként is szigetelő lemezzé, illetőleg testté süthetők ki. Vastagabb lemezek, illetőleg nagyobb falvastagságú testek előállítása végett több ilyen lapot egymásra rétegezve alkalmazhatunk. Kisütés után ugyanis a nyers lemezek homogenitása folytán a kász termék is teljesen homogén lesz, mert a lemezek az összesülés során egymással teljesen összeolvadnak. Célszerű, ha a műgyantaőrlemény és a nátroncellulóz súlyaránya 50—55%. Ilyen esetben ugyanis a kész termékek még rugalmasak, ugyanekkor a gyantafelhasználás viszonylag gazdaságos. Amint a fentiekből kitűnik, a találmány szerinti eljáráshoz oly műgyantára van szükség, amely viszonylag magas lágyulási ponttal rendelkezik, különben ugyanis nem állítható elő olyan gyantaőrlemény, amely a nátroncellulózzal homogén keveréket alkothat. Ilyen célra kísérleteink szerint például oly fenol-krezol-formaldehid kon-