141037. lajstromszámú szabadalom • Eljárás mágnesek előállítására oxidokból

Megjeleni 1952. évi március hó l-én. ORSZÁGOS TALÁLMÁNYI HIVATAL SZABADALMI LEÍRÁS 141037. SZÁM. 21 g, 29—35. OSZTÁLY. — E-6060. ALAP3ZÁM. Eljárás mágnesek előállítására oxidokból. Sociéíé d'Electro-Chimie, d'Electro-MétalIurgie .eí des Aciéries Electriques d'Ugine cég, Paris. A bejelentés napja: 1944. június 15. Franciaországi elsőbbsége: 1943. augusztus 21. Már ismeretes mágnesek, előállítása oxidokból, különösen vas- és kobaltoxidból. Evégből az említett oxidok porát egymással összekeverik, a mágnes kívánt alakjára összesajtolják és az így kapott darabok a mágneses tulajdonságok létesítése végett hő- és mágneses kezeléseket kapnak. Az ilyen sajtolt porkeverékekkel elérhető koercitív erő 500 gausst, a fajlagos remanens mágnesség pedig o = 59 c. g. s.-t csak kivételesen halad meg. A találmány esetében ugyancsak vas- és kobaltoxidokat használunk állandó mágnesek készítéséhez, csakhogy a találmány szerinti eljárással kapott mágnesek koercitív ereje és remanens rnágnessége jóval nagyobb, mint .az oxidokból eddig kapott mágneseké; a találmány szerinti eljárással készült mágnesek a szóbanforgó tulajdonságok tekintetében a jelenleg ismert legjobb ipari mágneseiket is felülmúlják. A találmány szerinti eljárásban olyan vas- és kobaltsók oldatából indulunk ki, amelyeket 600°-nál alacsonyabb hőmérsékleten végzett hőkezeléssel, semleges vagy oxidáló légkörben, oxidbk keletkezése mellett fel lehet bontani. Az oldatokból a sókat ismeirt kezeléssel, pl. hűtéssel egyidejűleg kicsapjuk, illetve együtt kikristályosítjuk,' majd a kapott kristályokat semleges vagy oxidáló légkörben, 600°-rtál alacsonyabb hőmérsékleten végzett hőkezeléssel oxidok keletkezése mellett felbontjuk; adott esetben ezután oxidáló légkörben 60Ö°-nál alacsonyabb hőmérsékleten addig oxidálunk, míg a keverék oxigénben telítve nincsen; végül a kapott, erősen elosztott állapotú oxidport ismert módon, de 600°-nál alacsonyabb hőmérsékleten, a kívánt alakra sajtoljuk, mágnesezzük és esetleg a szokásos hő- és mágneses kezelésnek vetjük alá. Minthogy azokat az oxidokat, amelyek mágnesek képzésére alkalmasak, vas- és kobaltsók közös oldatából együttesen csapjuk ki, az említett összetevők sokkal bensőségesebb keverékét kapjuk, mintha ismert mechanikai eljárások szerint a vas- és kobaltsót poralialkban egyszerűen összcikeverjük. A találmány szerinti eljárásban szereplő vas- és kobaltsóknak aránylag alacsony, még pedig 600° alatti hőmérsékleten kell oxidokká bonthatőknak lenniök és e bontással igen finom poralakú termékeket kell kapnunk. Szükséges ezenkívül még az is, hogy vas- és kobaltsók, oldatukból kicsapódva, elegykristáíyokat, vagy igen bensőséges kristálykeverékeket adjanak. Äz együttes kristályosodás könnyebb, ha a vassókban a vas mint ferrovas van jelen, ugyanolyan vegyértékkel, mint amilyen vegyértékű az ipari kobalsókbam tartalmazott kobalt. Különösen jó eredményt adnak a formiátok, acetátok és oxalátok. E sók bontása előnyösen 300 és 500° között történik. A ferrisók, valamint a hidroxidok^ melyek alacsony hőmérsékleten ugyancsak oxidokká bonthatók, sokkai gyengébb eredményt adnak. A 138.406. számú magyar szabadalmunk már ismerteti ilyen sók alkalmazását állandó mágnesek előállítására porokból. Az ott ismertetett eljárás egyik kiviteli módja szerint szintén: sók együttes kristályosodását idézzük elő, amely után alacsony hőfokon bontunk. Míg azonban ott a bontás redukáló légkörben történik, ami után, pl. hidrogénnel, esetleg tovább redukálunk, hogy az elemeket fémes állapotban állítsuk elő, addig a találmány szerinti eljárásban nem a fémeket,- hanem ezek oxidjait akarjuk nyerni. Ezért a találmány szerint a sókat nem redukáló, hanem semleges vagy oxidáló légkörben bontjuk és. amennyiben szükséges, a bontás után még oxidálunk. A sóbontást úgy kell végezni, hogy a vassó a ferriváltozatba ne menjen át. Ezért a vassót ajánlatos a bontás előtti oxidálástól megvédeni és a bontást semleges, vagy csak gyengén oxidáló légkörben foganatosítani. Másrészt a sóbontást, valamint a rákövetkező oxidálást is, aránylag alacsony hőmérsékleten, kb. 600° alatt, előnyösen pedig 400 és 500° között kell