46726. lajstromszámú szabadalom • Eljárás fémből való légabroncsok előállítására

nak, amint ez a rajzból látható, nem kell tömörnek lennie, hanem üreges is lehet. Az (1) fémtárcsát most a nyomóeszterga (3) tárcsája és (5) tárcsája közé fogjuk be, mely utóbbi a (4) mag beillesztésére alkalmas homorú (6) vájattal van ellátva. Az (5) tárcsa átmérője akkora, mint az abroncsnak az ürkeresztmetszet középpontjáig vett (d) átmérője úgy, hogy most az (1) fémtárcsa szélét az abroncskeresztmetszet kerületének egy negyedrészére lehajlíthatjuk, amint az a 2. ábrában pontozottan jelezve van. Most a (4) magot az (1) tárcsával együtt levesszük az esztergáról és egy másik (7) tárcsába (3. ábra) helyezzük és pedig az előbbi helyzethez képest megfordítva. Ekkor az (1) fémlemez kiálló (8) szélét egészen reáhajlíthatjuk a (4) magra úgy, hogy ennek most már több mint háromnegyed része burkolva van. Ezután következik a burkolásnak utolsó művelete. Ehhez a munkadarabot a maggal együtt ismét kivesszük és megfordítva helyezzük vissza a (7) tárcsába úgy, hogy most az (1) tárcsa középső része van kifelé fordítva (4. ábra). Ekkor még nem használhatjuk a (3) tárcsát a munkadarab rögzítésére, hanem a munkadarabot kerületén (9) pofák segélyével vagy más alkalmas módon fogjuk meg. Ezután a tárcsa belső részét a (10, 10) pontok között kivágjuk és a fémlemeznek (10—11) közötti részét is reáhajlítjuk a (4) magra, miáltal ez utóbbi teljesen burkolva van úgy, hogy még a fémlemez (8 és 10) szélei egymást átlapolják. Az 5. ábra mutatja a kész abroncs keresztmetszetét. A kész abroncsból a magot kiolvasztjuk, amidőn is a megolvadt anyagot célszerűen szivattyú segélyével távolítjuk el. A (8, 10) széleket végül összeforrasztjuk. Az ily módon előállított abroncsnál a forrasztás nincs teljesen elkerülve, azonban csupán hosszforrasztás van alkalmazva és pedig ez is kizárólag az abroncsnak azon helyén, mely a kerék talpára fekszik föl és minden pontján alá lévén támasztva, igénybevételeknek kitéve nincsen. Ezen abroncs összes keresztmetszetben a szilárdság egyenlő és hajlításra igénybe vett összes pontjain forrasztásmentes. Ezen eljárásnak egy másik foganatosítási alakját mutatja a 6—11. ábra, melynek az az előnye, hogy a lemez kevésbbé nyújtatik az abroncs belső oldalát burkoló azon részén, mely a 4. ábra (10, 11) részének felel meg. Míg ugyanis a föntebb leírt eljárásnál a lemez nagyobb sugarú részén kezdtük a hajlítást és a kisebb sugarú részén fejeztük be, addig a 6—11. ábrában föltüntetett eljárásnál ez fordítva történik. A 6. ábrában az eredményvonallal rajzolt (12) kör jelzi azon idomot, mely körül az (1) lemezt hajlítani kell. A (10) pont volt azon pont, amely az előbbi eljárásnál a legnagyobb nyújtást szenvedte, mivel a lemeznek kisebb sugarú részéről az abroncs nagyobb sugarú részére vitetett át. A 6. ábrában az (1) lemezt a (10) pontnál kezdve hajlítjuk a (13) tárcsára, míg a lemez a pontozott (1') alakot veszi föl úgy, hogy a (10) pont hajlítás után körülbelül ugyanazon sugáron marad, mint amelyen a hajlítás előtt volt, tehát a lemez ezen a részen nyújtást nem szenved. A nyomás közben a nyomószerszámot a nyíl irányában, centrifugálisan mozgatjuk úgy, hogy a szükségletnek megfelelően a lemez középrészéből terelhetünk anyagot a szélek felé. A lemezt ezután mind mélyebb homorulatú (14) tárcsákon mind mélyebbre hajlítjuk, míg a 7. ábrabeli alakot nem veszi föl, miközben az (1) lemez pontjai sohasem kerülnek nagyobb sugarú részre a hajlítás után, mint amelyen a hajlítás előtt voltak. Mindezen műveletek alatt a lemez nem nyújtatik meg. Ezután a lemezt a (16) tárcsa és (17) gyűrű közé fogjuk be (8. ábra), mely (16) tárcsa a lemeznek a 7. ábrabeli műveletnél nyert alakjával bír csupán a (18) alámetszés mélyebb. Ezen (18) alámetszésbe most az (1) lemezt benyomjuk, miközben a (15) nylirányában a lemez középrésze felől a szélek felé anyagot terelhetünk és ezáltal ellensúlyozhatjuk ezt a megnyúlást, amit a lemeznek (1.0—19) része eközben szenved,