Keller Ferenc (szerk.): A Villamosgép- és Kábelgyár 50 éve és szerepe a magyar villamosipar fejlődésében 1913-1963 (Budapest, 1963)
2. Villamosgépek és villamos gépekkel működő létesítmények
sénél 3200 m kavicsot, 5500 q cementet és 5000 hl vizet használtak fel. A rácsos vasoszlopok összsúlya 500 tonnát tett ki. A távvezeték feszítőoszlopainak betonozásánál itt használták első alkalommal az ún. állitókeretet. amit a vállalat szabadalomra is bejelentett. Említésre méltó, hogy a kötélfeszítéshez szükséges szerszámkészlet (behúzó csörlő és kötélfékezőszerkezet) beszerzési költsége több, mint 100 000 P-t tett ki. Az előző oldalon mutatjuk be a kötélfékező szerkezetet. D) AZ 1951 UTÁNI IDŐSZAK AZ ADDIGI (1936-1951 KÖZÖTTI) TÍPUSOK GYÁRTÁSA ÉS TOVÁBBFEJLESZTÉSE R, OR jelű sorozatmotorok 1951 első felében a Gyömrői úti gyár vezetősége az addigi műszaki osztály (ma: szerkesztési főosztály) keretében gépszerkesztési és gépszámítási osztályt állított fel, hogy így — az anyavállalattól elszakadva — a villamosgépek gyártásával, fejlesztésével és az alaptípusokból leképzett új változatok kialakításával kapcsolatos problémákat önállóan megoldhassa. Az új osztályok dolgozói hamarosan áttervezték a „3-as” sorozatú R és OR típusok addigi rézkalickás forgórészeit alumíniumkiöntésű forgórészekre, a „2-es” sorozatú csúszógyűrűs forgórészek rúdvégeinek összekötésénél pedig a hüvelyes lágy forrasztás helyett a kemény szilfosz-forrasztást vezették be. Az ehhez szükséges 10 000 A-es, ill. 40 000 A-es hegesztőtranszformátorokat gépgyárunk készítette. Az idegennyelvű rajz- és gyártásiadat-dokumentációt folyamatosan átdolgozták magyar nyelvűre, a gyártási adatokból pedig rekonstruálták a meglevő típusok számítási (elektromos és mágneses) adatait. A hiányzó változatok dokumentációjának kidolgozásán kívül különleges követelményeknek megfelelő, új kétkalickás forgórészű típusokat is terveztek. A kisebb típusok (80—100 kW-ig) állórésztekercselési anyaga általában 2 x fonott pamutszigetelésű kerek rézhuzal volt. Ezeknél fokozatosan bevezettük a vékonyabb szigetelési feltéttel gyártható üzembiztosabb zománcszigetelésű huzalból álló, majd pedig 1955-től a hőálló műanyaglakkból készült, E, ill. B szigetelési osztálynak megfelelő zománcszigetelésű tekercselési anyagot; ezeknél a szigetelési feltét vastagsága átmérőben — 0 1,0 mm körüli huzaloknál 0,1 mm, vastagabb (01,5 1,8 mm körüli) huzaloknál 0,15 mm-re, az addigi feltétvastagságnak kb. a felére, csökkent, ami jobb horonykihasználást és így hatásfokjavulást eredményezett, vagy pedig, a csupasz huzalátmérő megtartása esetén, a tekercselési idő csökkentését eredményezte. Ugyancsak a tekercselési költséget csökkentette az a szabadalmaztatott állórésztekercselési módszerünk, amely a besodrott, előre elkészített kétréteges tekercselés egy-egy fázishoz tartozó összes tekercselemeinek folytonos, megszakítás nélküli szálakból való készítését tette lehetővé, az egyes elemeket nem kell külön-külön összekötni (forrasztani), az elkapcsolás művelete tehát teljes egészében elmarad; a három fázis (tekercscsoport) kezdete és vége közvetlenül a kapocsdeszkához csatlakozik. Az új technológiát 40 kW-os nagyságig vezettük be; által a a tekercselési időnek átlag 30—40%-a volt megtakarítható. Sok technológiai nehézséget okozott a hőálló B szigetelési osztályú tekercsszigetelés megoldása a 80—100 kW-nál nagyobb, szögletes huzalokból álló tekercselésű motoroknál; 1958 óta tudnak belföldi szállítóink kifogástalan 2 X fonott és ragasztott üvegszigetelésű szögletes huzalokat gyártani kétoldali 0,3—0,4 mm feltétvastagsággal. Előtte belföldi gyártmányú hőálló, u. n. termopamutszigctelés bevezetésével is próbálkoztunk, de ennek feltétvastagsága túl nagy, ára magas, a szállítmányok egyenletes minősége pedig kifogásolható volt és így alkalmazásával föl kellett hagynunk. 99
