203137. lajstromszámú szabadalom • Eljárás nyomott textíliák előállítására
1 HU 203 137 A 2 színrögzítjük, appretáljuk. Az eljárás kivitelezhető oly módon, hogy a textilkelme másik oldalát is nyomjuk, ugyanolyan viszkozitású, habfázisú nyomópéppel, majd adott esetben további, ugyanolyan viszkozitású díszítőszínekkel is mintázzuk. Az első oldal nyomása és színezése után a kelmét meg is száríthatjuk, s nyomhatjuk, díszíthetjük azután a kelme másik oldalát. A találmány szerinti eljárás kivitelezhető oly módon, hogy pamut és/vagy viszkóz és/vagy poliészter (tiszta vagy kevertszálú) kelméket mintázunk. A textilszínezékek viszkozitását eredeti állapotukban, vagy habfázisban, textilnyomósűrítőkkel és/vagy hígítókkal állítjuk be a kívánt értékre. A nyomópépek viszkozitását az (I) általános képletű alkil-aril-etoxilátokkal (ahol R jelentése 2-10 szénatomszámú alkil csoport és n—14—18) és/vagy a (ü) általános képletű alginsavak- (ahol 2n+m értéke 70 és 90 közötti) nátrium-sóival és/vagy diammónium-hidrogén- foszfáttal és/vagy vízzel állítjuk be. A találmány szerinti eljárás műszaki előnyei: Rotációs filmnyomógépen, habfázisú technológia alkalmazásával marónyomott hatású, akár mindkét oldalon több színnel is mintázott textilkelme előállítását teszi lehetővé. A mintáknak finom, határozott kontúrja lehet, a kis motívumok is felvihetők úgy, hogy a finom részletek is érvényesülnek. Sötét, nagy felületű alapszínek is díszíthetőek élénk, telt kontrasztszínekkel is. A kelme mindkét oldala felhasználható színoldalként. Javul a nyomószínek élénksége, teltsége, s a kelme színtartósága is. Az eljárás alkalmas duplex, előfestett, fehér és színes marónyomott hatású termékek előállítására is. A találmány szerinti eljárás gazdasági előnyei: Az eljárás során előállítható, marónyomott hatású, szép, hibátlan mintázatú textilkelmék igényesebb, értékesebb termékek előállítását teszik lehetővé, még a konfekcióipar számára is. A duplex mintázatú kelmék mindkét oldala a felhasználható színoldalként, ezzel is nő a használati értékük, emellett esetenként kevesebb kiegészítő kellék alkalmazása szükséges. Az eljárás megvalósítása biztonságos gyártást tesz lehetővé, a szokásosnál kevesebb műveleti lépéssel (nincs szükség előfestésre, mosásra, közbenső szárításra), a nyomás pedig a textíliára mindkét oldalon fehér alapra, jól láthatóan történik, kevesebb a keletkező selejt is. A kevesebb anyagmozgatási, színezési, szárítási lépés gőz-, víz-, elektromos energia, valamint munkaerőmegtakarítást, tehát költségcsökkenést jelent, továbbá kevesebb a keletkező szennyvíz mennyisége is. A találmányt az alábbiakban néhány kiviteli példán mutatjuk be, anélkül azonban, hogy oltalmi igényünket azokra korlátoznánk. 1. példa 940 g ismert, habfázisú pigment törzssűrítőt (öszszetétele: 7,5 t% Acracone MT 830 801, 2 t% Acrafix M, 15 t% Acraminbinder BA, 5 t% Acraminbinder CLW - BAYER termékek, 0,5 t% ammónium-hidroxid, 70 t% víz) és 60 g ismert pigment színezéket (50 g Monaprin Blue RDE, 10 g Gáláktól fekete FSP) tartalmazó, 17 dPas viszkozitású nyomópépet 1:4 nyomópép:levegő aránnyal, Stork rotációs filmnyomógéppel aggregált habgenerátoron felhabosítottunk. A nyomópép viszkozitását 20 dPas értékre beállítottuk, összmennyiségére vonatkoztatott 0,3 t% (3 g) 1000 átlagmóltömegű butil-aril-etoxiláttal. A nyomópéppel 100% pamut, szőtt textilkelme egyik oldalát mintáztuk, a rotációs filmnyomógépen. A textilkelmét ezután forró levegővel 150 'C-on szárítottuk, 160 ’C-on színrögzítettük, végül appretáltuk. A várt, jó minőségű, marónyomott hatású, szépen mintázott, másik oldalán fehér textíliát nyertük. 2. példa Mindenben az 1. példában leírtak szerint jártunk el, azzal a különbséggel, hogy a textilkelme első oldalának nyomását követően a filmnyomógépre szerelt duplex fordítóegységgel a másik oldalt egy műveletben, közbenső szárítás nélkül mintáztuk. A nagyfelületű fedő-(decker) színeket 20 dPas értékűre beállított viszkozitású, habfázisú nyomópéppel, a díszítő színeket 60 dPas viszkozitásúra beállított (mindkét esetben 1000 molekulatömegű oktil-aril-etoxiláttal, 0,3, ill. 1 g/kgmal) normál pigment nyomópépekkel mintáztuk, végül szárítottuk, színrögzítettük, appretáltuk. 3. példa Az 1. példában leírtak szerint, hurkolt, 30% viszkóz- 70% poliészter keverék szövetet 25 dPas viszkozitásúra beállított (0,1 t% nátrium-alginátot adtunk a nyomópéphez), csáva kétfázisú nyomópéppel, habfázisú technológiával két színre nyomtuk, majd 50 dPas viszkozitásúra beállított (0,4 t% oktil-aril-etoxiláttal) csáva 2F nyomópéppel mintáztuk. Az előállított kelme színoldalán szépen mintázott, a kuntúrok finomak, határozottak, a baloldal fehér maradt, „színátesés” nem történt. 4. példa 920 g habfázisú reaktív 2F sűrítőt és 80 g béta-szulfoto-etil-szulfon típusú reaktív színezéket tartalmazó nyomópép viszkozitását felhabosítás előtt, törzssűrítőre vonatkozóan 3 t% vízzel 25 dPas viszkozitásúra beállítottuk, felhabosítottuk, majd a 2. példában leírt módon pamutszövet nyomására használtuk. 0,5 t% nátriumalgináttal 70 dPas viszkozitásúra beállított, kisfelületű kísérőszínekkel kis presszió mellett, normál reaktív 2F nyomópéppel mintáztuk. 5. példa Mindenben a 2. példában leírtak szerint jártunk el, azzal a különbséggel, hogy a kelme egyik oldalának nyomása, színezése után közbenső szárítást végeztünk, majd ezt követően nyomtuk, mintáztuk a kelme másik oldalát. 6. példa Mindenben az 1. példában leírtak szerint jártunk el, azzal a különbséggel, hogy 50% viszkóz - 50 % poliészter keverékszövet kelmét mintáztunk. A habfázisú 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
