202437. lajstromszámú szabadalom • Eljárás műanyag lemeztest, főleg vastag poliolefinlemez előállítására
4 zik a hagyományos granulátumból való gyártástechnológiához képest. A továbbiakban konkrét példa keretében is ismertetjük a találmány szerinti eljárás foganalositási módjait. 5 3 HU 202437 1. példa Szélesrésü extruderen önmagában ismert 10 módon 15 mm vastag PP-lemezt extrudálunk. Anyaga: Ti polen K 891 PP kopolimer (TVK) gyártmány. Ebből 950 x 450 mm-es táblaméretet vágunk. Három ilyen táblát elkészítünk és azok felületét az alábbiak szerint felület- 15 kezeljük: denaturált szesszel a felületeket megtisztítjuk. Ezt követően az összeragasztandó felületeket propán-bután palackhoz csatlakoztatott gázégő lángja felett 3 cm/sec sebességgel mozgatva lángkezeljük. Ezalatt 20 az idő alatt PP-lemez felülete unimolekuláris rétegben degradálódik és létrejönnek az adhézióhoz szükséges kémiailag aktiv csoportok. A hóközlés ilyen módjával a folyamat meglehetősen gyors ahhoz, hogy a PP-lemez 25 tömegében oly mértékben átmelegedjék, hogy egy nem kívánt megömlés bekövetkezzék. A lángkezelés után megvárjuk a lemezek szobahőmérsékletre való lehűlését, hogy a lemezek felületét ragasztóréteggel elláthassuk. 30 A ragasztóréteg felületre való felvitele a következőképp történik. Három komponensü epoxi-típusú ragasztót alkalmazunk. Ennek összetétele az alábbi: 10 tömegrész dián-biszgliceridéter, 1 tömegrész butándiol bisz- 35 gliceridéter 1,1 tömegrész trietilén-tetramin. A felsorolt ragasztókomponenseket szobahőmérsékleten összekeverjük, majd felhordókés (rakli) segítségével igen vékony - filmszerű - réteget képezünk a PP-lemez ragasz- 40 tandó felületén. Az igy előkészített lemezeket egymásra helyezzük, majd a továbbiakban 1 000 tonnás etázsprésben 1 kp/cm2 fajlagos nyomóerővel azokat összepréseljük. 45 A ragasztóanyag kötésidejének lerövidítése érdekében a préslapokat 100 °C-ra melegítjük. Egy órányi préselési idő letelte után, - fenntartva továbbra is a prés záróerejét, - a lapokat lehűtjük. A hűtési ciklus- 50 idő 30 perc. Annak letelte után a 45 mm vastag táblákat-lemezeket a présből kivesszük. A fentiek szerint előállított lemeztestet, -PP-táblát -, cipőipari felsőbőr kiszabására alkalmas, ún. stancgépeken kés alatti szabászokéként alkalmaztuk 300 üzemórán át. Az üzemszerű használat során egy idő múlva minden szabásztőke feldurvul felületén. Ezért a felületet felújítják oly módon, hogy abból néhány mm-t gyalulással vagy marással rendszeresen eltávolítanak. A találmány szerinti eljárással készített lemeztestnél a felújítás ugyanúgy elvégezhető, az ismételt gyalulás nem okozott problémát, a vastag PP-lemez teljesen homogén viselkedést mutatott a felújítás során is. 2. példa 50 tómeg% PP-homopolimer (tip. H 791, a TVK gyártmánya), valamint 50 tömegrész PP-kopolimer (tip. K 891, a TVK gyártmánya) keverékéből szélesrésü extruderen 15 mm vastag lemezeket extrudáltunk, melyeknek felületét földgáz-levegő elegy lángjával kezeltük. A továbbiakban az 1. példával egyező módon vastag PP-lemeztestet készítettünk belőlük ragasztással. A kapott lemeztest megjelenése, ismétlődő dinamikus terhelés alatti viselkedése azonos a PP-kopolimerből készült lemeztest viselkedésével. A 3. példa Lineáris polietilén granulátumból (tip. PS 380-09/301, a TVK gyártmánya) 15 mm falvastagságú lemezeket extrudáltunk. A továbbiakban az- 1. példa szerinti módon jártunk el és 45 mm vastag lemezt készítettünk belőlük. A gyártott lemeztest minőségét tekintve teljes homogenitást mutatott, ugyanákkor kiválóan alkalmas volt tartós ciklikus-dinamikus terhelések elviselésére. A találmány előnye, hogy nagy falvastagságú tábla, ún. vastaglemez készíthető PE, PP, homo- vagy kopolimer anyagokból olyan vastagságban, amilyen a műanyagiparban ismert extrudálási technológiával nem gyártható, illetve az extrudálási anizotrópia következtében nem rendelkezhet megfelelő fiziko-mechanikai paraméterekkel. További előnye a találmánynak, hogy megvalósitása különleges gépi berendezést nem igényel. 4
