200483. lajstromszámú szabadalom • Flexibilis anyag üreges testek gyártásához és eljárás annak előállítására
1 HU 200483 A 2 a külső rétegekkel kompatibilis oldattal vagy diszperzióval impregnálni, majd az impregnáló szert a rácsszöveten hőrögzíteni (zselizálni). Minthogy a szélső rétegek PVC-alapú fóliarétegek, célszerű impregnálószerként valamely PVC plasztiszolt használni. Az impregnáláshoz alkalmazott plasztiszol pl. emulziós PVC-t, lágyítószert, stabilizátort és adott esetben valamely adalékanyagot, pl. poliuretán típusú kötőanyagot tartalmazhat. A szélső rétegeket lágy PVC-alapú fóliarétegek alkotják. Ezek alapanyaga PVC homopolimer mely az alapanyagkeverék 45-70 tömeg %-át teszi ki. A megfelelő hajlékonyságot a PVC homopolimerhez adott lágyítókombináció biztosítja. A lágyítókombináció komponenseit a következő lágyítótípusokból célszerű megválasztani: Ftálsavnak 6-10 szénatomos alifás alkoholokkal, vagy ezek keverékével alkotott észterei; fenol-(rövid szénláncú alkil)-szulfonsav-észterek, mint amilyen pl. Mesamoll (Bayer); arilés/vagy alkil foszfátok, ahol az arilcsoport pl. fenil-, tolil-, xilil- vagy krezilcsoport lehet és az alkilcsoport pl- oktil, nonil- vagy decilcsoport lehet. Az alapanyag keverék ezen kívül 0,5-5 tömeg % stabilizátort, célszerűen bárium-, cink- vagy kadmium-sztearátot vagy ezek keverékét is tartalmazza. A PVC alapanyagkeverék adott esetben tartalmazhat valamely töltőanyagot is. A töltőanyag általában kalcium-karbonát, vagy valamely ezt tartalmazó ásványi őrleménye, pl. márvány-, kréta-, mészkő-őrlemény. A töltőanyag vezezőképes tulajdonságú lehet, pl. alkalmazható korom vagy grafit vezetőképes minőségben. Az alapanyagkeverék valamely ismert antisztatikumot (pl. Tebestat), égésgátlót (antimonvegyületek, előnyösen antimon-trioxid vagy halogén tartalmú foszforsav-észterek), színezőanyagokat, csúsztatóanyagokat, fiingicideket, stb. is tartalmazhat. A fenti alapanyagkeveréket először gyorskeverőben keverjük 20-90 °C közötti hőmérsékleten. A keveréket ezután kívánt esetben 30 °C körüli hőmérsékletre hűtjük, majd 150-180 °C-on valamely feltáróberendezésben (belső keverő v. extruder) keverjük. Szükség esetén hengerszéken tovább homogenizáljuk az anyagot, majd ismert módon kalanderezéssel fóliát készítünk belőle. A kész fóliát a rácsszövet két oldalára dublírozzuk, majd a már réteges szerkezetű flexibilis anyagot rövid ideig még a dublírozó hengerre szorítjuk. A kész rétegelt flexibilis anyag levezetési ellenállását a 51953 sz. DIN szabvány szerint mérjük. Konfekcionálás után a flexibilis anyagból készült csőegységek 25 m-es egységcsomagokban állank rendelkezésre összeszerelésre készen. Az üzemeltetés energiaszükséglete az acélcsőrendszerhez képest mindössze 37 %-os. A találmány közelebbről a következő példákkal szemléltetjük, anélkül, hogy igényüket a példákra korlátoznánk. 1. példa a) A következő anyagok keverékéből PVC plasztiszolt készítünk: Emulziós PVC (Scovinil 6931) 100 tömegrész Eviplast 610 lágyító 95 tömegrész BZ 30 bárium-cink-sztearát 2,5 tömegrész Vulkabond VP 6 tömegrész A kapott plasztiszollal 10 mm-enként 1-5 szálat tartalmazó poliészter, előnyösen polietilén-tereftalát rácsszövetet impregnálunk. Az imregnálószer fölöslegét hengerek között kinyomjuk, és az impregnált rácsszövetet 170 "C-on zselizáljuk. b) A következő anyagok keverékéből dry-blendet készítünk: Szuszpenziós PVC (K=73) 100 tömegrész Dioktil-ftalát 30 tömegrész Mesamoll (Bayer) 30 tömegrész Tebestat 5980 (Böhme) 3 tömegrész Antimon-trioxid 8 tömegrész Mészkő-őrlemény 20 tömegrész Epoxidált szójaolaj 3 tömegrész Kadmium-sztearát 0,6 tömegrész Bárium-sztearát 0,6 tömegrész Didecil-fenil-foszfit 0,4 tömegrész Pentaeritrit 0,1 tömegrész Titándioxid 2 tömegrész Korom 0,4 tömegrész A felsorolt anyagok közül először a porszerű komponenseket keveijük össze 20-60 ‘C-on gyorskeverőben majd, a keverékhez hozzáadjuk a folyékony komponenseket és a keverést 60-90 ’C-on folytatjuk. A kapott dry blendet lapátos keverőben lassan 30 °C - ra hűtjük, majd 165 “C-ra felfűtött belső dagasztó keverőben plasztifikáljuk, ezután hengerszéken átvezetjük és végül kalanderen fóliát készítünk belőle. A kapott antisztatizált PVC fólia levezetési ellenállása kisebb mint 108ohm (DIN 51953). Gyakorlatilag azonos felületi ellenállású PVC fólia állítható elő, ha az l.a) példában megadott receptúrában a dioktil-ftalátot dihexil-ftaláttal vagy didecil-ftaláttal helyettesítjük, vagy ha dihexil-, dioktil- és didecil-ftalát keverékével dolgozunk. Alternatív megoldásként a receptúrában megadott 20 tömegrész mészkőőrlemény helyett alkalmazhatunk márvány- vagy kréta-őrleményt is. c) Az l.a) példa szerint előkészített poliészter rácsszövet két oldalára ezután folyamatos présen 140- 170 *C közötti hőmérsékleten rá dublírozzuk az l.b) példa szerint előállított PVC-fóliát, és a kapott rétegelt anyagot kb. 2 percig a dublírozó hengerhez szorítjuk. 2. példa Az 1. példában megadott módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy az l.b) példa szerinti receptúrában megadott dioktil-ftalát és Mesamoll kombinációja helyett 100 tömegrész PVC-re számítva 20 tömegrész di-izodecil-ftalát, 20 tömegrész Mesamoll és 20 tömegrész trikrezil-foszfát kombinációját alkalmazzuk. 3. példa Az 1. példában megadott módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy az l.b) szerinti receptúrában megadott mészkőőrlemény helyett Vulcan XC-72 lamellás szerkezetű vezetőképes kormot alkalmazunk, és az antisztatizáló anyagot (Tebestat) elhagyjuk. Az így kapott vezetőképes PVC fólia levezetési ellenállása lO'ohm. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
