199532. lajstromszámú szabadalom • Térhálósítható, kábelszigetelésre alkalmas polimer kompozíció
HU 199532 B 14 . példában előállított, az ipari szabvány 20%-os deformációt enged meg. így a találmány Szerinti eljárással előállított szigetelőréteg 150°C-on mért 1,64%-os hődeformáció értéke szokatlanul jó érték. A találmány szerinti eljárással előállított keveréket az iparban használatos szabványos alkalmazástechnikai vizsgálati módszerekkel is minősítettük és úgy találtuk, hogy a keverék megfelelően használható kábelszigetelőanyag készítésére. Az 1. táblázatban megadott összetételnek megfelelő keveréket készítünk térhálósítószer nélkül. A keveréket először egy nagyintenzitású keverőben, majd hengerszéken homogenizáljuk. A hengerszékről eltávolított fóliát szokásos aprítógépben felaprítjuk,majd egy fröccsöntőgépbe adagoljuk és a fentieknek megfelelően körülbelül 19 cm2-es 3 mm vastagságú próbadarabokat fröccsöntünk. A fröncsöntött termék hajlékony és egységes. 2. példa A keverék összetétele az 1. példában leírtaknak megfelelő, azzal a különbséggel, hogy PTFE-t nem teszünk bele. Az anyagokat egy nagyintenzitású keverőben, például: Banbury-keverő az 1. példában ismertetett körülményeknek megfelelően, vagyis ugyanolyan hőmérsékleten és ideig, próbáljuk homogenizálni. A keverőbői kivett anyag látszólag összekevert állapotban van. Ezután a keveréket hengereljük. A hengerlés alatt jól megfigyelhető, hogy az anyag felülete érdes, száraz, ami arra utal, hogy a keverék nem homogén. A hengerszékről eltávolított fólia az 1. példában ismertetett fóliával ellentétben érdes, durva felületű. A fóliát ismét a Banbury-keverőbe helyezzük, peroxid típusú térhálósítószert és szilikonolajat adunk hozzá, majd alacsonyabb hőmérsékleten megismételjük a keverést. A keverőbői eltávolított anyag megfelelően összekevertnek tűnik, de az ezt követő hengerelés alatt jól látszik, hogy az anyag durva, nyers, száraz felületű, ami az inhomogenitás következménye. A hengerelt fóliát szokásos aprítókészülékben aprítjuk, majd extruderbe adagoljuk. A keveréket egy huzalra szigetelőanyagként ráextrudáljuk. Az ily módon kialakított szigetelőréteg egyenetlen, hullámos felületű és így kábelipari célokra nem használható. A huzal felületéről eltávolított szigetelőréteg minta szakítószilárdsága kisebb, mint 84 -103 N/m2, azaz csaknem a fele a kábelipari célokra előírt értéknek. A nagyon rossz szakítószilárdsági érték, valamint a szemmel látható hátrányos tulajdonságok — egyenetlen, durva felület — miatt az így kialakított szigetelőréteget egyéb, a kábelekre vonatkozó vizsgálati módszerrel nem minősítjük. 13 8 3A. példa A keverék összetételét a II. táblázat tartalmazza. II. táblázat összetétel tömegrész Kissűrűségű polietilén átlagmóltömeg: 30 000 sűrűség: 0,920; folyási mutatószám: 2,5 Márkanév: EH 497 Gyártó cég: City Service Company 30 Részben kristályos etilén-propilén kopolimer átlagmóltömeg: 150 000 Márkanév: Nordel 2722 Gyártó cég: Du Pont 70 Poli (tetrafluor-etilén) por átlagmóltömeg: 10 000 000 Márkanév: Teflon 6 Gyártó cég: Du Pont 1,5 Dikumil-peroxid térhálósítószer Márkanév: DiCup R Gyártó cég: Hercules Company 3 Különféle adalékanyagok 132,5 A peroxid típusú térhálósítószert kivéve, az alkotórészeket egy 66°C-ra előmelegített nagyintenzitású keverőkészülékbe visszük és ott annyi ideig keverjük, amíg jó keveréket nem kapunk. A keverés közben keletkező hő a blend hőmérsékletét emeli. Amikor a belső hőmérséklet eléri a 160°C-t, a keveréket egy erre a célra alkalmas szerkezettel eltávolítjuk a keverőbői. A hőmérsékletemelkedés a keverés közben keletkező hő hatására következik be — mint azt az 1. példában ismertettük — nincs szükség külső fűtésre. Az eltávolított anyag hőmérséklete termőelemmel mérve körülbelül 170—180°C. A keveréket ezután a hengerszéken homogenizáljuk, onnan fólia formában eltávolítjuk és kihűlni hagyjuk. A lehűlt fóliát ismét a 66°C-ra lehűlt keverőberendezésbe helyezzük, majd hozzáadunk 3 rész dikumil-peroxidot tartalmazó keveréket. A keverő tartalmát összekeverjük, vagyis a peroxid tartalmú keveréket elkeverjük az előzőleg hengerszéken homogenizált keverékkel. A keverés folyamán a hőmérséklet emelkedik. A hőmérsékletet csak 116°C-ig hagyjuk emelkedni, mivel ennél magasabb hőmérsékleten a dikumil-peroxid elbomlik. A nagyintenzitású keverőben olyan rendszer keletkezik, amelyben a kissűrűségű polietilén és etilén-propilén-dién monomer (EPDM) egymásban kölcsönösen diszpergált állapotban van. Az eljárással az adott koncentrációban egymással összeférhetetlen polimerekből homogén, egységes anyagot lehet kialakítani. A peroxid tartalmú keverék beadagolása után a keveréket eltávolítjuk a keverőberendezésből és hengerszéken homogenizáljuk tovább. A hengerszékről lehúzott fóliát csíkokra vágjuk és pelletizáljuk. A pelletizált anyagot az 1. példában ismertetett extruderbe adagoljuk és egy # 12 AWG típusú 19 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
