198523. lajstromszámú szabadalom • Aktív korróziógátló pigmentkompozíció bevonóanyagokhoz és eljárás annak előállítására
1 2 2. példa Pigment kompozíciót készítünk kittekhez és üregkitöltő anyagokhoz az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldhidrát 64 tömegrész bauxit 18 tömegrész sziderites vasérc koncentrátum (mangán tartama 2 tömeg%) A komponenseket az 1. példa szerinti módon őröljük, homogenizáljuk és dolgozzuk fel pigmentté. A végső keveréket 20jim finomságúra őröljük. 3. példa Pigment kompozíciót készítünk műgyanta alapú alapozó festékekhez, szórókittekhez, erős elektrolitok (pl. tengervíz) elleni védelem esetére is, az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldhidrát 55 tömegrész bauxit 22 tömegrész 95%-os sziderit koncentrátum 11 tömegrész manganit 15 tömegrész mészkő A komponenseket az 1. példa szerinti módon készítjük elő őrléssel, szárítással és homogenizálással. A homogén keveréket légosztályozóval felszerelt sugármalomba visszük, ahol 10 /am finomra őröljük, őrlés közben az előőrlő kamrába cetil-piridinium-bromid 6 tömeg%-os vizes oldatát porla&ztjuk be, ügyelve arra, hogy az így bevitt vízmennyiség ne haladja meg az őrlendő anyag tömegének 10%-át. Ez esetben ugyanis a víz az őrlés és osztályozás közben elpárolog, eltávolításáról tehát nem kell külön gondoskodni. 4. példa Pigment kompozíciót készítünk szép sima felületek elérésére alapozó festékekhez, szórókittekhez az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldhidrát 66 tömegrész bauxit 16 tömegrész sziderit 8 tömegrész piroluzit 10 tömegrész mészkő A komponenseket a 3. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté, azzal az eltéréssel, hogy a finomőrlést 5 jrm szemcsenagyság elérésig folytatjuk. 5. példa Pigment kompozíciót készítünk a 4. példa szerinti felhasználási területre az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldlúdrát 16 tömegrész sziderit 8 tömegrész piroluzit 11 tömegrész dolomit A komponenseket a 4. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. 6. példa Pigment kompozíciót készítünk világos drapp színű alapozó festékekhez vagy kittekhez, nem túl erős korrózióhatásnál az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldhirát 15 tömegrész boehmit 5 tömegrész rodokrozit A komponenseket az 1. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. A finomőrlést 20 fim szemcsenagyság eléréséig folytatjuk. 7. példa Pigment kompozíciót készítünk igen gyorsan kialakuló elektroforetikus védőhatás eléréséhez az alábbi összetétellel: 100 tömegrész timföldhidrát 25 tömegrész bauxit 10 tömegrész lepidokrokit A komponenseket az 1. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. A ftnomőrlést 20 /im szemcsenagyság eléréséig folytatjuk. 8. példa Pigment kompozíciót készítünk alapozó festékekhez az alábbi összetétellel: 100 tömegrész tilmföldlúdrát 30 tömegrész magnetit 5 tömegrész mangán-dioxid 20 tömegrész dolomit A komponenseket a 3. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. A finomőrlést 5 pm szemcse nagyság eléréséig folytatjuk. 9. példa Pigment kompozíciót készítünk az alábbi összetétellel: 100 tömegrész tilmföldhidrát (ebből 50 tömegrész karbonizált) 40 tömegrész cink-foszfát 40 tömegrész mészkő A komponenseket a 3. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. A finomőrlést 5 /am szemcsenagyság eléréséig folytatjuk. Fehér, illetve színezhető festék készítéséhez használható pigmentet kapunk. 10. példa Pigment kompozíciót készítünk műgyanta alapú fehér alapozókhoz az alábbi összetétellel: 100 tömgrész timföldhidrát 40 tömegrész kalcium-cink-foszfát 15 tömegrész predpitált kréta A komponenseket a 3. példa szerinti módon dolgozzuk fel és alakítjuk pigmentté. A finomőrlést 10 /rm szemcsenagyság eléréséig folytatjuk. A találmány szerinti pigment kompozíció korróziógátló hatásának vizsgálatára tapaszt készítettünk 10 tömeg% pigment kompozíció felhasználásával az 1—10. példák szerinti pgimentekkel. A tapaszt 5 mm vastagságban vittük fel 100x50x1,5 mm méretű acél próbatestek felületére. A próbatestek egy részét lecsiszoltuk és zsírtalanítottuk a tapasz felvitele előtt, másik részét rozsdás állapotban vontuk be tapasszal. Az időjárási igénybevétel vizsgálatára a próbadarabokat kombinált ciklusos öregítésnek vetettük alá 30 ciklusban, melyek során 4 órán át sugároztuk be UV fénnyel 300 W teljesítményű lámpával 30 cm távolságról, 4 órán át tároltuk 95% relatív nedvességtartalmú térben és 16 órán át fagyasztottuk -20 °C hőmérsékleten. Az erősen szennyezett ipari atmoszféra hatásának vizsgálatára a próbadarabokat a DIN 50.018 sz. szabvány előírásai szerint 30 napig tartottuk 0,2 liter/nap kén-dioxiddal töltött 95—100% nedvességtartalmú 330 literes kamrában 40 °C hőmérsékleten. A vizsgálatok eredményeként azt tapasztaltuk, 198.523 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
