197345. lajstromszámú szabadalom • Eljárás magas forráspontú szénhidrogénfrakciók forrásponttartományának csökkentésére
6 197345 7 Kísérlet Ai Bx Á2 Bz Katalizátortérfogat (m3) 10 10 20 20 Bevitt anyag (m3/h) 20 20 80 80 Keringtetett anyag (m3/h) 28000 28000 18000 18000 Belépési hőméréklet (C°) 380 380 400 400 Belépési nyomás (MPa) 8.0 8.0 8.0 8.0 Folyadékfázis lineáris sebessége (mm/s) 2.77 2.77 11.11 11.11 Gázfázis lineáris sebessége (cm/s) 389 389 250 250 Katalizátorágy magassága (m) 5 5 10 10 Folyékony termék kéntartalma (X) 0.15 0.10 0.31 0.09 Folyékony termék bázikus nitrogéntartalma (mg N/l) 72 27 153 31 Kísérlet Ai Bi A2 Bz Az adagolásra számított kitermelés (tömegX) 1-4 szénatomos gázok 1.4 <0.1 1.6 <0.1 Cs hasított benzin (180 C°) 4.1 0.6 4.5 0.8 Dízel üzemanyagkomponensek (180-360 C°) 21.0 26.3 20.1 27.2 Hidrogénfelhasználás az adagolásra vonatkoztatva (tömegX) 0.825 0.713 0.876 0.745 A megadott jellemzőkkel rendelkező szénhidrogénfrakciót az Ai, Bi, A2 és Bz kísérletekben hidrogéneztük. A Ai kísérletben ismert katalizátort alkalmaztunk a szokásos körülmények között, összehasonlításként a Bi 5 kísérletben a találmány szerinti katalizátort alkalmaztuk azonos körülmények között. Lényeges javulás látható a kéntelenítési mértékben, a bázikus nitrogén leépítésében, a gáz és hasított benzintermelésben és a hid- 10 rogénfelhasználásban. Olyan esetben, amikor korlátozott hidrogénfelhasználás mellett magas kitermeléssel kell előállítani dízel üzemanyagot csekély mennyiségű gáz és hasított benzin mellett, az eredmények alapján a Bi 15 eljárás előnyösebben alkalmazható, mint az A1 eljárás. Különösen előnyös azonban a Bz kísérletnek megfelelő találmány szerinti eljárás, amelynek során az új katalizátorforma mellett 20 a gyakorlatban eddig nem alkalmazott körülmények között dolgoztunk, amelyek az eljárás költségeit csökkentik. A megadott körülmények között a teljesítménykülönbség, mint az az A2 és B2 kísérlet teljesítményénél is 25 látható, igen nagy. A Bz kísérlet egy további, gyakran jelentős előnye a 360 C°-os frakció nagy mennyisége. A vizsgálatokban alkalmazott katalizátorokat az alábbi módon állítjuk elő: Xerogel 30 sugármalomban történő őrlésével kapott porított böhmitet ionmentes vízzel pépesitünk és jól átgyúrjuk. A formálhatóság javítása érdekében a száraz anyag mennyiségére vontatkoztatva 0,5 tömegX salétromsavat adunk 35 hozzá és addig gyúrjuk, amíg extrudálható masszát kapunk. Ezután csigapréssel formáljuk. Fúvókalemezként lóhere formájú fúvókát vagy a találmány szerinti háromkarú csigolya profillal rendelkező fúvókát alkalmazunk. Extrudálás után az anyagot 3 órán keresztül 40-100 C° hőmérsékleten szárítjuk, majd 2 órán keresztül 600 C° hőmérsékleten izzítjuk. A kapott különleges alakú aluminium-oxid hordozót nikkel-amin-nitrátot. és ammónium-molibdátot tartalmazó vizes ammóniás oldattal átitatjuk, 40-100 C° hőmérsékleten óvatosan szárítjuk és 350 C° hőmérsékleten izzítjuk. Az extruder fúvóka kialakítása a kiviteli példában úgy történt, hogy a csigolya alak lényeges jellemzői az alábbiak voltak: külső átmérője 3 mm, a konkáv/konvex felületek aránya 1:20 és a konkáv/konvex görbületi sugár aránya 3:1. Az előállított katalizátor izzítása után a pórusméret az összpórusok 6%-ánál 50 nm felett volt. A lóhere alakú katalizátor esetében a külső átmérő 3,5 mm volt. A kiviteli példa gyakorlatilag azonos eredménnyel megismételhető olyan katalizátorral, ahol a csigolya alak konkáv/konvex felület aránya 1:60 és a konkáv/konvex görbületi sugarak aránya 15:1. SZABADALMI IGÉNYPONT Eljárás magas forráspontú szénhidrogénfrakciók forrásponttartományának csökkentésére 5-10 tömegX nikkel(II)-oxid, 15-25 tömegX molibdén(VI)-oxid és 3-30 tömegX szilíeium(IV)-oxidot tartalmazó röntgenamorf aluinínium-szilikát kombinációjából álló különleges alakú katalizátoron 1-8 MPa parciális hidrogénnyomás, 277-427 C° hőmérséklet, 5
