197249. lajstromszámú szabadalom • Berendezés szerves anyagok aprítására
7 197249 8 esetben a Di értékét 60 mm-re választottuk. A 8. és 9. ábra szerinti folyatószerszámmal végzett aprítás alapvetően abban különbözik, hogy míg a 8. ábra szerinti megoldásnál a 29 folyatótüske betolásával egyre több 25 folyatónyilést lezárunk, tehát - egyenletes folyatótüske-sebességet feltételezve - a 28 nyomótérben a folyatónyomás rendre nő, hiszen a szabad folyatási nyiláskeresztmetszet egyre csökken, addig a 9. ábra szerinti megoldásnál a 28 nyomótérben uralkodó folyatási nyomás szinte mindvégig azonos értékű marad, azaz megegyezik a kezdeti minimális kritikus folyatónyomással, ugyanis valamenynyi 25 folyatónyilás mindvégig szabad marad (az anyag visszafelé irányuló kényszeráramlását szaggatott nyilakkal jelöltük). A fenti két változat különbözőségét jól szemlélteti a 10. ábra diagramja is, ahol a függőleges tengelyre a nyomást (p), a vízszintes tengelyre pedig a löketct (L) vittük fel. Itt az (5)—tel jelölt szakasz a folyatva aprító 5 egység folyatási szakaszára vonatkozik, ahol 43-mal a 8, ábra szerinti, 44-gyel viszont a 9. ábra szerinti folyatószerszámhoz tartozó görbét jelöltük. A 10. ábrán jól kivehetők továbbá a folyatást megelőző műveletek is, igy az adagoló-elótömörítő 3 egységre a kisnyomású (3) szakasz, a középnyomású tömörítő 4 egységre pedig a (4) szakasz vonatkozik. Az aprítandó szerves anyagot a 2 garatba folyamatosan adagoljuk például tárolóbunkerből, külön nem ábrázolt szállítószalag segítségével. Az adagoló-előtömörílő 3 egység 6-8 csigái a beetetett szerves anyagot a tömörítő 4 egység irányába továbbítják, és egyúttal elötömőrítik. Eközben az aprítandó anyagtól függően 30-100 bar nyomás alakulhat ki a 12 munkatérben (a 10. ábra szerint kb. 50 bar). A 10. ábrából kivehető, hogy a tömörítő 4 egységben a középnyomás lényegében változatlan, a kúposán szűkülő 18 és 19 tereknek köszönhetően viszont az anyag kellőképpen tömörödik, és így jut a folyatva aprító 5 egység 20, illetve 21 folyatószerszámába. Tekintve, hogy a jelen esetben a tömörítő 4 egység 18 és 19 terei egymással közlekednek, az adagoló-előtömörítö 3 egység 6-8 csigái folyamatosan adagolhatják az aprítandó szerves anyagot a 18 illetve 19 tereken keresztül a 20, illetve 21 folyatószerszámba, mégpedig felváltva. Mivel a kettősműködésű 31 és 32 munkahengerek váltakozva üzemelnek, az ezek löketével axiális irányban menesztett 29, illetve 30 folyatótüske is váltakozva nyomódik a 20, illetve 21 folyatószerszám betöltött 28 munnkaterébe. A 10. ábrán látható, hogy a folyatószerszám nyomóterében a 8. ábra szerinti megoldásnál 3000-4000 bar közötti csúcsnyomás is létrejön, míg a 9. ábra szerinti változatnál legfeljebb 1000-1200 bar. Mihelyt a 20 folyatószerszámban a folyatás befejeződik, rögtön megkezdődne a folyatás a 21 folyatószerszémban, igy tehát az egész berendezést tekintve közel folyamatos üzemmódot nyerünk, amelynek a vezérlése hidraulikus úton önmagában ismert módon, egyszerűen megoldható. Az aprított szerves anyag közel állandó mennyiségben, egyenletesen hagyja el az éppen működő folyatószerszámot. A 25 folyatónyílásokon keresztül a 35 szállítószalagra hulló termék például félig vulkanizált gumilnilladék aprításánál gilisztaszerű, illetve töredezett gilisztaszerü, ugyanakkor például fahulladék, gumiabroncs és műanyag aprításánál gramilátumszerű. A 6-8 csigák fordulatszámát az aprítandó anyagnak megfelelően kell megválasztani, így porózus szerkezetű anyagnál, például fánál nagyobb fordulatszámot, de kevésbé porózus anyagoknál, például műanyagoknál, guminál célszerű kisebb fordulatszámot választani. A kísérleteink során a 31 és 32 munkahengerek löketidejét példaként 15 s-ra választottuk. A találmány szerinti berendezés működése viszonylag egyszerűen automatizálható, a kezelőszemélyzet tevékenysége mindössze az indításra és az ellenőrzésre korlátozódik. Az esetleges üzemzavarokat, például adagolási dugulást, vagy anyaghiányt a berendezés automatikusan kijelezheti. Az automatizálásra, illetve a vezérlésre részletesebben nem térünk ki, hiszen az a szakember számára a találmány ismeretében kézenfekvő. A berendezés ábrázolt példákénti kiviteli alakjának kísérletekkel is igazolt igen jó energiamérlegét egyrészt azzal érjük el, hogy a kisnyomású adagoló-előtömörítö 3 egység, a középnyomású tömörítő 4 egység és a nagynyomású folyatva aprító 5 egység anyaggal kapcsolatban lévő szerkezeti részei koaxáüsan vannak elrendezve, ezáltal az aprítandó anyagáram mindvégig egyenesvonalú a csigáktól egészen a folyatószerszámok nyomóteréig. Ezzel az intézkedéssel egyúttal igen tömör, tehát kis helyigényű elrendezést érünk el. A találmány szerinti berendezés bármilyen szerves anyag aprítására univerzálisan alkalmazható, az ismert berendezésekhez képest lényegesen kisebb energiafelhasználás mellett. Lehetőséget nyújt a találmány szerinti berendezés például különféle fafélesé- gek, igy ágak, nyesedékek, mezőgazdasági terményszárak és háztartási hulladékok aprítására, pelletizálására egyaránt. Háztartási szemét aprításához előzetesen a szerves hulladék fémtelenítendő. Ezáltal a háztartási szemét tömörített és aprított alakban lényegesen jobb hatásfokkal szállítható el, és például kazánban való elégetéssel: jobban hasznosítható. Különösen alkalmas továbbá a találmány szerinti berendezés fémtelenített és adott esetben elóapritott gumianyagek finomőrlésére, vagy a garatba beadagolható méretűre 5 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
