196235. lajstromszámú szabadalom • Berendezés kenőzsírok szappanos besűrítésen alapuló előállítására
1 196235 2 térfogatát beállító 45 térfogatszabályozóval van ellátva, amely 46 szeleppel áll összeköttetésben. A 33 hőcserélő kimenetéhez 47 szabályozó csatlakozik, amely 48 hőcserélő bemenetén mérhető hőmérsékletet szabályozza úgy, hogy olajat juttat a 23 szállítóvezetékbe. A 25 hűtő 49 homogenizálóval van összekötve, amely a kinyert kenőzsír mechanikus kezelésére szolgál. A 49 homogenizáló kimenetén a kész kenőzsír minőségét megállapító 50 összetételemző van elhelyezve, amely olajat adagoló 27 adagolóval áll kapcsolatban. A találmány szerinti berendezés részletesebb felépítését, de főleg működését egy lítiummal szappanosított kenőzsír és egy komplex, mésszel szappanosított kenőzsír előállításán keresztül mutatjuk be. Lítiummal szappanosított kenőzsír előállítása esetén az 1 olajtartály olajat, a 23 alkálitartály vizes oldatként alkálit, a 3 nyersanyagtartály elszappanosítandó nyersanyagolvadékot és a 28 adalékanyagtartály olajban oldott adalékanyagokat tartalmaz. Az ismertetett esetben a 8 szállítóvezetéken keresztül nincs szükség a 4 ecetsavtartályból ecetsav beadagolására. Az elszappanosítandó nyersanyag, az alkáli-lúg és az olaj adagolását a 11,10 és 9 adagolók végzik, míg az olajban oldott adalékanyagok adagolását a 29 adagoló biztosítja. Lítiummal szappanosított kenőzsír előállítására a 37 előmelegítőben folyó állapotúra előmelegített 12-hidroxinsztearinsavat 10%-os részarányban (itt és a leírás további részében a részarányt a kész kenőzsír tömegére vonatkoztatjuk) a 3 nyersanyagtartályból a 18 ultrahangos keverőbe juttatjuk. A 2 alkálitartályban lévő 10%-os lítnimhidroxidoldatot 0,8%-os részarányban továbbítjuk a 18 ultrahangos keverőbe, míg az 1 olajtartályból az 50°C hőmérsékleten 7,5-10-5 m2/s viszkozitású, földgázból nyert olajat 60%-os részarányban juttatjuk a 18 ultrahangos keverőbe, ahol 90—100°C körüli hőmérsékletet tartunk fenn az olajnak a 20 hőcserélőben történő előmelegítése révén. Az összetevők 18 ui rahangos keverőben történő intenzív keverésének valamint a reagenskeverék előmelegítésének köszönhetően, amelynek során a kezelés hasznos térfogategységre eső kezelési intenzitása legalább 5—6 W/cm\ a reagenskeveréket alaposan átkeverjük és az elszappanosítási folyamat a reagenskeverék 18 ultrahangos keverőben történő 10—25 sec. nagyságú tartózkodási ideje alatt 70%-os reakciósfok mellett lényegében végbemegy. A 18 ultrahangos keverőben szükséges hőmérsékletet a 40 szabályozó határozza meg, amely szükséges esetben vezérli a 20 csöves hőcserélőben lévő hőhordozó közeg áramlási mennyiségét szabályozó 41 szelepet. A reagenskeverék a Í8 ultrahangos keverőbő! a 14 csőkígyóba jut, ahol az elszappanosítási folyamat a reagenskeverék felfelé történő áramlásával valamint a 15 párologtató 16 fűtőköpenyének köztes terében hozzávezetett hőhordozó közegei (ennek áramlási irányát a rajzon nyíllal jelöljük) hozzávetőleg 170°C-ra történő felhevítése mellett végbemegy. A 19 reduktorszelep a mindenkori hőmérséklet függvényében akkora nyomást tart fenn i 14 csőkígyóban, amelyen a reagenskeverék illékony alkotóelemei folyékony fázisban visszamaradnak. Az ismertetett példában a 14 csőkígyói kimenetén 9,8-105 Pa nyomás mérhető. A 14 csőkígyó kimenetéhez csatlakozó 39 összetételemző a 10 adagoló részére ad elektromos jelet és ezzel szabályozza a 2 alkálitartályból az alkáli 18 ultrahangos keverőbejutását. Az elszappanosítási folyamat befejeződése után az elszappanosított termék a 14 csőkígyóból a 15 párologtató egy a rajzon nem ábrázolt elosztóegységébe jut, amelyben a 42 szabályzó tartja fenn a szükséges nyomást, (ami jelen esetben 15%-ban kisebb a környezeti nyomásnál). Ez az elosztóegység gondoskodik az elszappanosított termék durva diszpergált térfogateloszíásáról és filmszerű folyásáról a 15 párologtató belsófala mentén, amelyet a 15 párologtató 16 fűtőpalástjának köztes terében áramló hőhordozó közeg fűt. Az elszappanosított termék a 15 párologtatón történő áthaladása során elveszti víztartalmát. Annak köszönhetően, hogy a 14 csőkígyó a 15 párologtató 16 fűtőpalástjában van elrendezve és a 15 párologtató 16 fűtőpalástjában lévő csavarszerű csatornákban nagysebességgel áramló hőhordozó közeg fűti, a hő és anyagcsere folyamatok a talál- j mány szerinti berendezésben hatékonyabban zajlanak le és az elszappanosítási folyamat a 14 csőkígyóban befejeződik és az elszappanosított ', termék a 15 párologtatóban felesleges víztartalmát elveszíti. A 17 keringtetórendszerben lévő 22 csöves hőcserélőn a 21 keringteíőszivattyú segítségével folyamatosan visszaáramoltatott elszappanosított termék a 15 párologtatóban 190 CC hőmérsékletre hévül. Az áramlási sebességet úgy kell megválasztani, hogy a hőmérsékletesés a 22 csöves hőcserélő bemeneténél és kimeneténél 7°C körüli érték legyen. A 22 csöves hőcserélő kimeneténél szükséges hőmérsékletet a 45 szabályozó segítségével állítjuk be, amely megfelelő villamos impulzust bocsát a 46 szelepre, amely a hőhordozó közeg 22 csöves hőcserélőbe történő belépését szabályozza. A 15 párologtatóban keletkező gőzöket a 36 vákuumszivattyú a 34 csővezetéken és a 35 csöves kondenzátoron keresztül szívja le. A 15 párologtató 17 keringtető rendszeréből a lecsapolt elszappanosított termék a 24 adagoló révén a 23 csővezetéken át a 33 hőcserélő megkerülésével a 30 keringtetőrendszerbe jut. Itt az 1 olajtartályból a 27 adagoló révén, a 26 száilítóvezetéken át 23,8% részarányban olaj és a 28 adalékanyagtartályból a 29 adagoló révén a 38 előmelegítővei előmelegített N-fenil-2-naftilamin olajoldat kerül bele 1,2%-os részarányban. Az adalékanyagnak a lecsapolt termékben történő egyenletes eloszlatása érdekében a terméket a 31 szivattyú a 32 reduktorszelepen át többszörösen ismételten átáramoltatja a 30 keringtetórendszeren. Az így nyert lítiummal szappanosított kenőzsír a 30 keringtetőrendszerből a 25 hűtőbe jut, ahol gyorsan 60 °C hőmérsékletre hűl, ezután a 49 homogenizálóban mechanikus utókezelésnek vetjük alá és ezt követően kiszerelésre elvezetjük. A kész kenőzsír minőségét az 50 összetételemző 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
