194525. lajstromszámú szabadalom • Eljárás (50-95 %-os) normál-hexán és aromásmentes speciálbenzinek előállítására
1 194 525 2 összetétel : paraffinok c4 0,11 % cs 7,39 % i-Q 32,23 % n-C6 18,62 % M-c-pentán 7,54 % c-C6 1,32 % egyéb paraffin 28,38 % aromások benzol 0,60 % toluol 2,59 % etil-benzol 0,12 % para-xilol 0,23 % meta-xilol 0,64 % orto-xilol 0,23 % kéntartalom 1 ppm Amint az elemzésből látható a raffinátnak. n-hexán és speciálbenzineket előállító eljárás alapanyagaként két jelentős előnye, hogy- magas, kb. 20 t% n-hexántartalma és az, hogy- gyakorlatilag kénmentes, ezért nem kell külön 25 kénmentesítésről gondoskodni. Az eljárás során először desztillációval elkülönítjük a n-hexán és a kívánt forrponttartományú speciálbenzinek elegyét, majd ezt az ún. célfrakciót a benne lévő aromás vegyületek telítése céljából kata- 30 litikus hidrogénező kezelésnek vetjük alá. Katalizátorként alumínium-oxid hordozóra felvitt nagy platinatartalmú (0,3-0,8 t%) és 0,5-1 t% halogéntartalmú katalizátort (mely egyéb fémkomponenseket, pl. rhénium, is tartalmazhat) használunk. 35 A célfrakció aromásmentesítését Üzemszerűen 20-40 bar nyomáson, 180-250°C hőmérsékleten, 1 - 3 m1 * 3/m3h térsebességgel végezzük úgy, hogy 1 m3 alapanyagra 500-1000 Nm3 hidrogéndús gázt cirkuláltatunk. 40 Ezt követően egy, két desztilláló kolonnából álló berendezésben a megfelelő forrpont-tartományú n- j hexán, illetve speciálbenzin frakciót desztillációval ; különítjük el. Az alábbiakban példák során - az 1. ábrára 45 hivatkozva - részletesen ismertetjük eljárásunkat. 1. példa y 50 50 °C kezdő és 100 °C végforrpontú benzin alapanyagot 320-340 °C-ra melegítettünk a benzinreformálóban és 30 bar nyomáson hidrogénnel kevertük és Co-Mo katalizátort tartalmazó reaktorba, R majd kiforralóba vezettük, ahol 600 — 800 Nm3/h & sztrippgázzal kezeltük. A kapott terméket az extraháló üzemben tetraetilénglikollal extraháltuk, majd vízzel mostuk és ülepítettük. Az így kapott raffinátot 25 m3/h mennyiségben a Pl szivattyúval a Hl 6Q hőcserélőn keresztül 90-110°C-ra előmelegítve nyomattuk a KI kolonnába desztillációra (fejnyomás 2 bar, fejhőfok 90 °C, reflux mennyisége 80 m3/h, fenékhőmérséklet 122 °C). Fejtermékként 14 m3/h mennyiségű desztillátumot választottunk 55 le, mely jó oktánszáma miatt motorbenzinhez keverhető. A torony fenéktermékét 122 °C-on a P2 szivatytyúval a K2 kolonnába nyomattuk desztillációra (nyomás 1,2 bar, fejhőmérséklet 103 °C, reflux 30 m3/h, fenékhőmérséklet 145 °C). Fenéktermékként 1 m3/h desztillációs maradékot kaptunk. A desztilláció 10 m3/h fejterméke számunkra a célfrakció, melyet a P3 szivattyú segítségével nyomattunk a hidrogénező körbe, ahol a C1 kompresszorral keringetett hidrogéndús gázzal kevertük. A telítési reakció során elhasznált gáz pótlására a kompresszor szívó oldalán az A1 adszorber elé 200 Nm3/ h mennyiségű - a reformáló üzemből nyert - hidrogéndús gázt vezettünk. A célfrakció és a hidrogéndús gáz keveréke a H2 hőcserélőben 180 °C-ra melegszik fel. Ezt a keveréket a H6 csőkemencébe vezettük, ahol a telítési reakció lejátszódásához szükséges 210 °C-ra melegítettük fel, majd 6 m3 mennyiségű alumíniumoxid hordozón 0,5—1,0 t% halogénnel promotált 0,3 —0,8 t% Pl-t tartalmazó katalizátorral töltött 25 bar nyomáson üzemelő RÍ reaktorba nyomattuk az aromás vegyületek telítésére. A reaktorból kilépő elegyet a H2 hőcserélőben és hűtőben 40—50 °C-ra hütöttük és az Szí szeparátorba jut'atluk, innen a gázfázist az A1 adszorberen keresztül a reaktorkor Cl cirkulációs rendszerébe vezettük. A folyadék fázist gőzös előmelegítőn keresztül 100 °C-on a K3 stabilizáló kolonnába (nyomás 4,5 bar, fejhőfok 90 °C, reflux 3 m3/h, fenékhőfok 110 °C) juttattuk, melyet A H3 visszaforralóval melegítettünk. Fejpárlatként a mellékreakciók során keletkező könnyű szénhidrogéneket (max. 50 Nm3/h) vettük le, majd a hasznos frakciót a 110 °C-on és 1,5 bar nyomáson üzemelő H7 csőkemencével fűtött K4 kolonnába (fejhőmérséklet 93 °C, reflux mennyisége 70 m3/h, fenékhőmérséklet 120 °C) juttattuk és ledesztilláltuk. Fejtermékként 5 m3/h 55 % tisztaságú n-hexán frakciót, fenéktermékként 80-105°C forrpont határú speciálbepzint nyertünk, melynek egy részéhez 10-30 t%-ban keverve a KI kolonna fejtermékéből, még a szabványnak mindenben megfelelő benzint kaptunk. 2. példa Lényegében az 1. példában leírt eljárással dolgoztunk és ezért a technológia leírása során a továbbiakban csupán az eltéréseket említjük meg. A KI kolonnába 23 m3/h raffinátot tápláltunk be. A kolonna fejhőfoka 92 °C, a reflux mennyisége 120 m3/h, fenékhőmérsékíete 130°C. Fejtermékként 12 m3/h elődesztillátumot vettünk le. A fenékterméket 120- 140 °C juttattuk a K2 kolonnába (fejhőfok 106 °C, reflux mennyiség 40 m3/h, fenékhőfok 146 °C). Fenéktermékként 2,5 m3/h desztillációs maradékot kaptunk. A 8,5 m3/h feldolgozandó frakciót az 1. példában leírtakkal azonos módon kezeltük és a K4 kolonnába juttattuk (nyomás 1,5 bar, fejhőfok 94 °C, a reflux mennyisége 3
