191360. lajstromszámú szabadalom • Eljárás mikrokapszulák előállítására
1 191 3:0 2 azonnal újra hidratálódnak és így alkalmazásra késszé válnak. A kapszulák megszárítása után azt tapasztalhatjuk, hogy azok bizonyos mértékig összeállnak, ezt a kapszulák közötti fizikai kötődés okozza, amit a kapszulák rázásával szüntethetünk meg, a kapszulák kémiai kötések által okozott aggregációja azonban nem lép fel, hacsak egy bizonyos mértékű aggregálódás a kapszulák bizonyos célra történő felhasználásakor nem kívánatos. Belátható, hogy mivel a reakciót gyakorlatilag azonnal leállítjuk, a találmány szerinti eljárást a reagáló massza térfogatának a csökkentésével úgy módosíthatjuk, hogy a kapszulák olyan mértékben kerülnek közel egymáshoz, hogy a kívánt mértékű aggregálódás végbemegy és a reakciót ekkor állítjuk le. Így például, ha az kívánatos, hogy adott átmérőjű aggicgált kapszulacsomók keletkezzenek a polimerizációs reakciót úgy állítjuk le, hogy ezt a kívánt célt érjük el. Bár a találmány szerinti eljárást minden olyan mikrokapszulázó eljárásban alkalmazhatjuk, amelynek során fázishatár polimerizáció játszódik le valamilyen amin és egy savklorid vagy -anhidrid között, az eljárást különösen jól alkalmazhatjuk a 2 040 863 számú Nagy-Britanniai szabadalmi leírásban szereplő eljárás megvalósításakor, ahol a mikrokapszulákat elsősorban haleieségnek vagy gyógyászati készítmények hordozóanyagának vagy hasonlónak szánják, mert így lehetővé válik különálló, kívánt méretű kapszulák egyszerű úton való előállítása anélkül, hogy széleskörű óvintézkedéseket kellene tenni az aggregáció megakadályozására. Ha a mikrokapszulákat a 2 040 863 számú Nagy-Britanniái szabadalmi leírásban ismertetett módon állítjuk elő és a reakciót a jelen találmány szerinti eljárással leállítjuk, a termék az említett szabadalmi leírással előállított termék összes előnyével rendelkezik, ezenkívül számos további előny jelentkezik. Nincs többé szükség specifikus fázist cserélő műveletre, ismétlődő mosásokra, bár némi mosás ebben az esetben is kívánatos, hogy eltávolítsuk a felületaktív anyag nyomait; minthogy nincs fáziscsere, kicsi annak a veszélye, hogy a kapszulák az ozmózisos nyomás változásainak a következtében felrepedjenek és nincs szükség a fáziscseréhez felhasznált felületaktív anyag eltávolítására; és minthogy csökkent az aggregálódás valószínűsége, csökkenthetjük az eljárásban alkalmazott hidrofób folyadék mennyiségét, a hidrofób folyadék és a vizes fázis aránya 2:1-re vagy még annál is alacsonyabbra csökkenthető. A találmány szerinti eljárást az alábbi példákkal szemléltetjük. Az 1—6. példában homogenizált tőkehalikrából, vízoldható halhúsból, porlasztva szárított tojásfehérjéből és glicerinből 10:1:1:1 arányban készített tápanyag keveréket használtunk. 1. példa 13,5 g tojás lecitint nagysebességű keverővei való keverés közben feloldunk 2200 ml ciklohexánban. A keverés folytatása közben hozzáadunk 700 g tápanyagkeveréket és a keveréket 6 percen át tartó további keveréssel homogenizáljuk, hogy emulziót kapjunk. Az emulzióhoz 10 ml borostyánkősav-dikloridot adunk 800 ml ciklohexánban, és a reagáltatást 10 percen át folytatjuk. Ezután a reakcióelegyhez hozzáadjuk 1 g koleszterin és 4 g tojás lecitin 2ÍÖ mi ciídohexánnal készített oldatát, és a keverést 3 percen keresztül folytatjuk. Ezután beadagolunk 200 ml, 3 % vizet tartalmazó etanolt és az elegyet további két percen át keverjük. Ezt követően az oldószert dekantáljuk és a kapszulákat fagyasztva szárítjuk. Jó minőségű, nem aggregálódott, megszárított kapszulákat kapunk, a hozam 270 g. A megszárított kapszulák tengervízben vagy friss vízben felrepedés nélkül újra hidratálódnak. 2. példa Az 1. példa szerinti módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy 190 ml ciklohexánban 1 g koleszterint és 2,66 g tojás leticint tartalmazó koleszterin-lecitin oldatot (190 ml) alkalmazunk. Ugyanolyan jó minőségű kapszulákat kapunk. 3. példa Az 1. példa szerinti módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy az emulzióképzést 2 perc múlva leállítjuk és egy kisebb rotorral létrehozott gyorsabb sebességgel újrakezdjük. Ugyanolyan jó minőségű kapszulákat kapunk, a kapszulák azonban kisebbek és kevésbé sűrflek, mint az 1. példában kapottak. Ezt valószínűleg az okozza, hogy az emulzióképzés megváltoztatott körülményei között az anyag által elnyelt ciklohexánt a fagyasztva szárítás folyamán eltávolítjuk. 4. példa Az 1. példa szerinti módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy az emulzióképzés időtartamát gyorsabb sebesség és kisebb rotor használatával 5 percre csökkentjük. Ugyanolyan jó minőségű, azonban kissé kisebb méretű kapszulákat kapunk, mint az 1. példában. 5. példa Az 1. példa szerinti módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy az emulzió előállításához felhasznált cikloliexán mennyiséget 1500 ml-re és a savval bejuttatott ciklohexán mennyiséget 500 ml-re csökkentjük és a reakcióidőt 9 percre növeljük. Ugyanolyan jó minőségű kapszulákat kapunk. 6. példa 5 literes, nagysebességű keverővei ellátott lombikban 2010 ml ciklohexánban feloldunk 1 g koleszterint és 4 g tojás lecitint. Hozzáadunk 700 g tápanyag keveréket és a keverést 5 percen át tartó további keveréssel homogenizáljuk, így emulziót kapunk. Ezután hozzáadunk 10 ml borostyánkősavkloridot 800 ml ciklohexánban és a reagáltatást 8 percen át folytatjuk. A reakciót 200 ml, 3 % vizet tartalmazó etanol beadagolásával leállítjuk, és az elegyet 2 percen keresztül keverjük. Ezután hagyc 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
