191079. lajstromszámú szabadalom • Eljárás pamut textília lúgkreppelésére
5 19J 079 6 melyhez Hoechst gyártmányú 40 g Remazolbraun GR jelű színezéket adunk és a nyomópépet a színezékek feloldódásáig keverjük. Ezt követően a textília mintázása (nyomása) és a további technológiai műveletek megegyeznek az 1. példában leírt technológiai műveletekkel, azzal az eltéréssel, hogy a gőzölést 102—103 °C-on, telített gőztérben, olasz készítésű Airoli gőzölőben végezzük 7 percen át. 3. Példa. Pigment díszítő színezékkel nyomott pamut textília mintaelemben történő kreppelése. a) A lúg hatására nem zsugorodó színes mintafelület kialakítására alkalmas nyomópépet a következőképpen készítjük: elős'zör emulziós sűrítőt készítünk oly módon hogy 130 g vízhez 10 g csehszlovák CHEMAPOL gyártású Emulgator DW jelzésű etoxilezett zsíralkohol bázisú emulgátort és 100 g 5 tömeg %, az olasz Cesalpinia cég által forgalmazott Indalca PA/16 jelű, szentjánoskenyérmagliszt-éler bázisú beduzzasztott sűrítőt adunk, és az anyagokat összekeverjük, majd ehhez gyorskeverővei végzett keverés közben vékony sugárban 760 g 150— 220 C közötti, benzinfrakciót, azaz petróleumot folyatunk, és az összes mennyiség hozzáadása után a sűrítőt még kb. 3 percig keverjük. Az így elkészített emulziós sűrítőbői 538 g-ot veszünk, hozzáadunk a budapesti Material KTSZ állal készített 70 g Binder MAP nevű akrilát bázisú kötőanyagot, az NSZK-beli Bayer cég által gyártott 150 g Acramin BA nevű butadién bázisú kötőanyagot, 5 g 25 t.%-os NH4OH-t, 5 g az angol Bevaloid Ltd. által forgalmazott Bevaloid Defoumer B 581 jelű habzásgátlót, 60 g karbamidot, 20 g Bayer-féle Acramin Weichmacher ACN nevű szilikon tartalmú o/v diszperziós típusú lágyítót, 30 g Hidrophobol jelű hidrofóbizálószert, 45 g Hoechst Reaktive Reserve Salz elnevezésű glioxal-biszulfit bázisú rezerválószert, 25 g éterezett hexametilol-melamin összetételű Bayer-féle Acrafix M katalizátort és 50 g Bayertitan AC 5522 jelű rutil Ti02 diszperziót, majd az anyagokat összekeverjük, és keverés közben 2 g Bayer gyártmányú Lutexal HVW elnevezésű etoxilezett bázisú viszkozitásmodulátorral besűrítjük. b) Az így elkészített alapsűrítőből 960 g-ot veszünk, és hozzáadunk 40 g az olasz Minerva cég által gyártott Giallo Minerprint G jelű pigmentdiszperziót, majd a két anyagot homogenizáljuk, mely által pigment nyomópépet nyerünk. c) A lúg hatására zsugorodó színes mintafelület kialakítására alkalmas nyomópépet a következőképpen készítjük: először alapsűrítőt készítünk oly módon, hogy 285 g lágyvízben feloldunk 150 g karbamidot, 25 g NaHC03-at, 40 g Hoechst Reaktive Reserve Salz glioxal biszulfit bázisú rczclválószcrt, az oldathoz 50 g 20 tu meg%-os Ludigolt és 450 g 4 tömeg%-os a norvég PROTAN cég által forgalmazott Lamitex H-40 nevű nátrium-alginát beduzzasztott sűrítőt adunk, majd az anyagokat összekeverjük. d) Az így elkészített alapsűrítőből 960 g-ot veszünk, melyhez 20 g a svájci CIBA-Geigy cég által gyártott Cibacronbrillantgelb 6GP és 20 g, az angliai ICI cég által gyártott Prociontürkis SP-2G jelű színezékeket adunk, és a nyomópépet a színezékek feloldódásáig keverjük. e) Lúg hatására szintén zsugorodó felület alapszínre való színezésére alkalmas nyomópépet a következcképper készítjük: az 1. példa c) bekezdése szerint készített a : psűrítőből 960 g-ot veszünk, 30 g Remazolbraun GR ér 10 g Remazolbrillantgrün 6B nevű színezékeket adunk hozzá és a színezékeket elkeverjük a teljes feloldódásig. A kreppelésre alkalmas pamutszövetre elsőként a d) szerint készült nyomópépet, másodikként a b) szerint készült nyomópépet, utolsóként pedig az e) szerint készült nyomópépet nyomjuk nedves a nédvesre eljárással rotációs filmnyomógépen. A nyomott szövetet 110 °C-on szárítjuk. A nyomott szövetet HT gőz.ölőben 150 C-on 6 percig gőzöljük, majd 150 °C-on 4 percig kondenzáljuk. Kondenzálás után a szövetet kimossuk a reaktív színezékekkel nyomott textilanyagok mosási technológiájának megfelelően, és szárítjuk. Szárítás után a szövet nyomott oldatának teljes felületére 35 tömeg % NaOH-t és 3 tömeg % Solvitose C5 sűrítőt tartalmazó lúgnyomópépet nyomunk, majd a szövetet 15 percig pihentetjük, ezt követően kimossuk, semlegesítjük, szárítjuk és kikészítjük. 4. Példa. Pigment díszítő színezékkel nyomott pamutszövet mintaelemben történő kreppelése. a) A lúg hatására nem zsugorodó színes mintafelület kialakítására alkalmas nyomópépet a következőképpen készítjük: először benzinszegény emulziós sűrítőt készítünk oly módon, hogy 390 g vízhez 10 g Emulgator DW elnevezésű emulgátort és 100 g 5 tömeg%-os Indalca PA/16 beduzzasztott sűrítőt adunk, és az anyagokat összekeverjük, majd ehhez gyorske verővel végzett keverés közben vékony sugárban 500 g 150—220 °C közötti benzinfrakciót folyatunk, majd a keverést még kb. 3 percig folytatjuk. Az így elkészített emulziós sűrítőbői 623 g-ot veszünk, hozzáadunk az olasz Minerva cég által forgalmazott 50 g Legante SM jelű akrilát bázisú kötőanyagot, 200 g Resina RT 100 nevű butadién bázisú kötőanyagot, 5 g 25 fömcg%-os NH4OII-t, 4 g Bayer-féle Respumit 3300 jelű metal-szappan bázisú habzásgátlót, a japán Sumitomo cég által készített 50 g Cleantex PVC glioxal-biszulfit bázisú rezerválószert, 25 g Acrafix M katalizátort, és 40 g Bayer-féle Bayertitan AC 5522 elnevezésű rutil Ti02 diszperziót, majd az anyagokat összekeverjük, és keverés közben 3 g Lutexal HVW jelű viszkozitásmodulátorral a viszkozitását megemeljük. b) Az így elkészített alapsűrítőből 970 g-ot veszünk, melyhez 30 g Hoechst-féle Imperonorange K-G nevű pigment színezéket adunk és összekeverjük. A lúg hatására zsugorodó mintafelület színezésére megfelel az 1. példa d) szerint készült nyomópép. A textília mintázása (nyomása) és a további technológiai műveletek megegyeznek a 3. példában leírt technológiai műveletekkel, de csak mintegy 7 percnyi pihentetéssel. 5. Példa. Pigment díszítő színezékkel nyomott pamutszövet mintaelemben történő kreppelése. a) A lúg hatására nem zsugorodó színes mintafelület kialakítására alkalmas nyomópépet a következőképpen készítjük: először alapsűrítőt készítünk oly módon, hogy 380 g 5 tömeg%-os Indalca PA/16 gélesített sűrítőhöz 100 g Binder MAP akrilát bázisú kötőanyagot, 150 g Acramin BA butadién bázisú kötőanyagot, 20 g Acramin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
