191079. lajstromszámú szabadalom • Eljárás pamut textília lúgkreppelésére
1 191 079 2 A találmány pamut textília rapportban, vagyis pontosan mintaelemben történő kreppelésére vonatkozik. Erre vannak már ismert eljárások. így a 174 051 sz. magyar szabadalmi leírásban ismertetett megoldás szerint a textília felületének azt a díszítő színezékű részét, amelynek lúg hatására történő zsugorodását meg kívánjuk akadályozni, magas kötőanyagtartalmú (150-350 g/kg kb. 40 tömeg %-os akrilát, és butadién bázisú kötőanyag-diszperziók keveréke), pigment színezéket tartalmazó nyomópéppel nyomjuk meg. A kondenzáláskor keletkező kötőanyag-polimer az elemi szálakat védő filmként bevonja, mely a NaOH-val szemben fizikai úton rezervál, vagyis megakadályozza az ionok behatolását a cellulóz szálakba. Az NaOH hatásától nem védendő felületet nyomatlanul hagyjuk, vagy pl. reaktív színezékkel mintázzuk. A krepp a pigmentnyomat rögzítését követően lúgtartalmú nyomópép felnyomásával, esetleg a szövet 35 tömeg% NaOH tartalmú oldattal való telítése után alakul ki. Ennek az eljárásnak több hátránya van. Nevezetesen a magas kötőanyagtartalom, valamint az NaOH-nak a kötőanyag-polimerre olyan hatást fejt ki, amelynek következményeként a textília merevebb, fogása keményebb lesz, mely korlátozza felhasználását. Telített (sötét) színek esetében a pigmentnyomás jellegéből adódóan különösen a nedves dörzsállóság nem tartós. Végül a direktnyomás következményeként nem pontos a mintaclein-illcsztés, mert a technológia jellegéből adódóan szükségszerű átfedések (esetleg kinyomatlan felületek) keletkeznek.- A 176 301 sz. magyar szabadalmi leírás szerint a krepphatást NaOH hatására zsugorodó (pamut) és NaOH hatására nem zsugorodó, annak kémiailag kielégítő mértékben ellenálló szálasanyag(ok)ból(PES) készült fonalak megfelelő kombinációjával, vagyis a láncfonalak és/vagy vetülékfonalak váltogatásával előállított szövet NaOH- oldatban történő kezelésével érik el. Ezen a "módon kettősfalú szövet is kreppelhető, ha az egyik fal pamutból, a másik fal pedig a fentiekben leírt szálasanyag típusokból, vagy módon készül. Ennek az eljárásnak is vannak hátrányai. Ugyanis a rapportkrepp csak geometrikus jellegű mintázattal állítható elő, és a színezet, a mintázat is csak szövéskor alakítható ki, későbbi művelettel, pl. nyomással nem változtatható meg tetszőlegesen. A jelen találmány célja mindezeknek a hátrányoknak a kiküszöbölésével olyan, tisztán pamutszálakból készített kreppszövet készítése, amelynek fogása puha, nedves dörzsállósága tartós és amely szövet nemcsak geometriai, hanem tetszés szerinti figurális mintázattal pontosan egybeesőén kreppelhető. A találmány azon a felismerésen alapszik, hogy ezt a célkitűzést akkor valósíthatjuk meg, ha a pamutszövetre olyan nyomópépet nyomunk fel a zsugorodástól megóvandó felületre, mely mind fizikailag, mind kémiailag rezervál. NaOH-val szemben a fizikai rezerválást a megfelelően megválasztott sűrítő, sűrítő kombináció vagy kötőanyag-polimer adja, ezzel megakadályozva a pamutszálak zsugorodását. A kémiai rezerválásra viszont a reaktív-reaktív, valamint pigment-reaktív rezerva eljárásokra vonatkozó publikációkból ismert vegyületet (glioxal-biszulfitot, borkősavat, stb.) tartalmaz a nyomópép, amely az alapszínt adó színezék rögződését a cellulózhoz megakadályozza, de a díszítő színezék rögződését lehetővé teszi, és a nyomópép többi komponensével összefér. Ennek megfelelően a nemzsugorodó felületeken reaktív vagy pigment színezékkel színezett, vagy ezeken a felületeken nem színezett, a zsugorodó felületeken reaktív színezékkel színezett pamut textíliának mintaelemekben való lekreppelésére szolgáló, találmány szerinti eljárás lényege, hogy aj) a nemzsugorodó felületeken rezerválószerként 0,3—5,0 tömcg% glioxál-biszulfit bázisú vegyületből, továbbá 15,0-35,0 tömeg% dextrin bázisú sűrítőt (termikusán bontott keményítőt) és 1,0—3,5 tömeg% kristálygumit (növényi eredetű gumit) tartalmazó vizes alapsűrítőbői és a fehér színt kivéve a többi szín esetében 0,1—6,0 tömcg% halogén-triazin bázisú reaktív színezékből, 1,0—10,0 tömeg% gyenge oxidálószerből, előnyösen nátriuin-nitro-benzol-szulfonátból, 2,0—10,0 tömeg% hidrotróp anyagból, előnyösen karbamidból, 0,5—4,0 tömeg % alkáliéból, előnyösen nátrium-hidrogén-karbonátból, nátriumkarbonátból álló nyomópéppel, vagy a2) a textíliát a nemzsugorodó felületeken 45,0 tömeg% hatóanyag tartalmú, akrilát bázisú és butadién bázisú, együttesen 17,0—35,0 tömeg% kötőanyagkeverékből, 1,0—4,0 tömeg % katalizátorból, 0,5-5,0 tömeg % glioxál-biszulfit bázisú vegyületből, 0,2—1,0 tömeg% habzásgátlóból, 46,5—80,6 tömeg%, a szokásos pigmcnlnyomáshati használatos emulziós sűrítőbői, továbbá a fehér színt kivéve az összes többi szín esetében 0,1-4,0 tömeg % pigment színezék diszperzióból, 0,1-0,5 tömeg % NH4OH-t, 0,5—4,0 tömeg % beszáradásgátlóból nyomópéppel, vagy a3) a textíliát a nemzsugorodó felületeken 50 tömeg% kristályos borkősavat tartalmazó 6,0—12,0 tömeg % borkősav-oldatból, 45,0 tömeg % hatóanyag tartalmú akrilát bázisú és butadién bázisú, együttesen 17,0—35,0 tömeg% kötőanyag-diszperzió keverékből, 0,2-1,0 tömeg% habzásgátlóból, 1,0-3,0 tömeg% lágyítóból, 40,0 tömeg%nyi 3,0—5,0 tömeg% szentjánoskenyér-magliszt-éter típusú sűrítőt tartalmazó vizes alapsűrítőbői, valamint a fehér szín kivételével a többi szín esetén 0,1-4,0 tömeg% pigment színezék diszperzióból, 0,5- 5,0 tömeg % hidrofóbizálószerből és 100 tömeg%-ra kiegészítő vízből álló nyomópéppel ismert módon nyomjuk, majd . b) a textília teljes felületét, közbenső szárítás nélkül, 1,0-6,0 tömeg% vinil-szulfon bázisú reaktív színezéket, és a reaktív színezékkel végzett nyomásnál szokásosan alkalmazott segédanyagokat, előnyösen vizet, karbamidot, sűrítőt, oxidálószert és alkáliét tartalmazó nyomópéppel ismert módon nyomjuk, c) a textíliát a nyomógép szárítószekrényében 110— 130 °C hőfokon szárítjuk, d) a színezéket HT gőzölőben előnyösen 150 C-on 6 percen át, vagy telített gőztérben előnyösen 102— 103 °C-on 7 percen át gőzöléssel rögzítjük, továbbá az a2) és a3) szerinti nyomópép használatakor adott esetben a textíliát 140-160 aC hőmérsékleten 3-6 percen át utókondenzáijuk. e) a textíliát az a2) és a3) esetben ismert módon mossuk és szárítjuk, majd f) 30-40 tömeg% nátrium-hidroxidot és a lúgnyomásnál szokásosan alkalmazott sűrítőt, előnyösen 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 2
