190294. lajstromszámú szabadalom • Műgyanta kötőanyagú építőipari burkolóelem gyártására és eljárás annak előállítására
1 HU 190 294 B 2 réteget és terítőkéssel egyenletesen elterítjük. A 20 műgyanta rétegbe célszerűen cellás adagolóval egyenletesen beszűrjük a nemes (márvány, gránit stb.) anyagot tartalmazó mintázó 22 töltőanyagot és bevibráljuk. A mintázó 22 töltőanyag szemcseátmérője célszerűen 1 mm-nél kisebb. A mintázó 22 töltőanyagot tartalmazó 20 műgyantaréteg vastagsága célszerűen 1,5- 2 mm. A vibrálás hatására a 22 töltőanyag lesüllyed és a 18 gel-coat rétegen fekszik fel. A 20 műgyantaréteg felszínén gyantafilm alakul ki. Erre a gyantafilmre a 16 keret belső méretével megegyező nagyságú 24 hálót fektetünk. A 24 háló anyaga üveg- vagy műszál, osztása olyan, amely a műgyantát átengedi, de megakadályozza a burkolóelem egyes töltőanyagrétegeinek keveredését Ezt követően újabb műgyanta réteget öntünk aló keretbe, amelybe nagyobb szemcseátmérőjű, a nemes töltőanyagot helyettesítő 28 töltőanyagot szórunk. A helyettesítő 28 töltőanyag célszerűen bányakavics, szemcseátmérője 1,6-5 mm közötti. A 28 töltőanyagot bevibráljuk, majd a 26 műgyantarétegbe a 28 töltőanyag súlyának mintegy 5-10%-át kitevő mennyiségű 30 homokot adagolunk és azt újra bevibráljuk. A 30 homok kitölti a helyettesítő 28 töltőanyag szemcséi közötti teret és így a szükséges műgyanta mennyisége lecsökken. A 30 homok egy része felúszik a felületre és így szimmetrikus szemcseszerkezetű keresztmetszetet kapunk. Ennek a 26 műgyantarétegnek vastagsága ekkor célszerűen 7-19 mm közötti Az így kialakuló burkolóelem szerkezet a 2. ábrán látható. Az elem teljes vastagsága minimálisan 8-10 mm közötti lehet, ha homlokzati elemként kerül alkalmazásra. A szilárdság növelésére és a vetemedés iránti hajlam csökkentésére a felső felületre vágott üvegszálat lehet szórni vagy üvegszövetet helyezni. A kötés meggyorsítására célszerű a terméket mintegy 1 órán keresztül 80 °C körüli hőmérsékleten hőkezelni. Ezt követően enyhe hűtés után leszereljük a 16 keret 12 elemeit és a kész burkolóelemet a 10 üveglapról leválasztjuk. A találmány szerint természetesen kettőnél több töltőanyag rétegből álló burkolóelemek is kialakíthatók. Ha vetemedésére különösen ellenálló konstrukciót kívánunk kialakítani, akkor a 2. ábra szerinti rétegezés tetejére célszerű még egy 24 hálót helyezni és e fölé a 20 műgyanta réteg és a mintázó 22 töltőanyagréteg szemcseszerkezetével és vastagságával megegyező további réteget vinni feL Ebben az esetben teljesen szimmetrikus rétegezésü burkolóelem konstrukciót kapunk, amely tökéletesen vetemedésmentes lesz. A műgyanta ugyanis kötése során zsugorodik, ezért az eltérő műgyantatartalmú rétegek között deformációhoz vezető feszültségek léphetnek fel A találmány szerinti előállítási eljárást a következő példák segítségével ismertetjük részletesebben. 1 1. példa Gránit mintázatú műkőlap előállításához formaleválasztóval ellátott üveglapot használunk, amelyen rögzített keret van elhelyezve. A felületen először gelcoat réteget alakítottunk ki a következő módon: 500 g gel-coat gyantába (kolloid-szilíciumdioxidot tartalmazó közepes reaktivitású flexibilis poliésztergyanta, melyben 2%-nyi kobaltnaftenát - amely fémkobaltra 1%-os oldat - gyorsító van) 15 g 50%-os metüetilketonperoxid oldatot keverünk és az anyagot egyenletes vastagságban felhordjuk az 1 m2-es felületre. Ha a gel-coat erősen géles állapotú, rátölt jük a 20 °C- on 100 cP viszkozitású közepes reaktivitású telítetlen poliésztergyantát, amelybe előzőleg iniciátort és aktivá tort kevertünk. 1 m2-es, 10 mm vastagságú műkőlap előállításához a következő receptet alkalmazzuk: 2500 g telítetlen poliésztergyanta 50 g metiletilketonperoxid (50%-os oldat) 25 g kobaltnaf tenát (Cc-ra 1%-os oldat) 125 g szűrői monomer A gyantát a komponensek összekeverése után a formaadó keretbe töltjük, terítőkéssel eloszlatjuk. A gyantafilmbe 2500 g szarvaskői diabázt (0,25-1,0 mm) adagolunk és bevibráltatjuk. A felúszó gyantafilmre 1 mm osztású üveg vagy műszál hálót helyezünk, melynek mérete pontosan megegyezik a gyártandó lap méretével. Ezután a felületre 7500 g 1,6- 5 mm szemcseméretű bányakavicsot szórunk, amit szintén bevibrál tatunk. Végül 500 g 0-1,6 mm szemcseméretű homokot adagolunk és vibráltatunk be. A terméket 80 °C-on 1 órán keresztül hőkezeljük, majd enyhe hűtés után leválasztjuk az üveglapról. 2. példa Márvány mintázatú műkőlap előállításához formaleválasztóval ellátott üveglapot használunk, amelyen rögzített keret van elhelyezve. A felületen először gelcoat réteget alakítunk ki, az 1. példában leírttal azonos módon. A továbbiakban elkészítjük az 1. példában leírtaknak megfelelően a teljes gyanta mennyiséget. Az elkészített gyantát két részre osztjuk, és a két részbe a gyantával azonos súlyú különböző színű komponenst összeöntjük, kismértékben keverjük, hogy csíkos, márványszerű mintázatot kapjunk a kiöntés után. A márvány mintázatú réteget elterítve, a továbbiakban az l. példában leírtak szerint járunk el. A találmány alkalmazásához fűződő előnyök a következők: az eljárással hagyományos minimum 20 mm elemvastagsággal szemben 8-10 mm-es vastagságú burkolóelemek is előállíthatok, amelyek súlya ennek megfelelő arányban kisebb a burkolóelemek gyantatartalma a hagyományos elemekéhez képest csökken mintegy 5-10%-kal a gyártáshoz nincs szükség műgyantabeton keverő lerendezésre a burkolóelemek mérete elérheti akár az 1500 x 3000 mm-t is az eljárással előállított burkolóelemek könnyűszerkezetes, függönyfalas építési technológiánál homlokzati elemekként alkalmazhatók. SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Műgyanta kötőanyagú burkolóelem, azzal jellemezve, hogy legalább két, egymástól eltérő anyagú 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
