189270. lajstromszámú szabadalom • Eljárás a környezetet nem szennyező növényi olajalapú korróziógátló bevonóanyag előállítására
1 189 270 2 lenolajat és 120 tömegrész faolajat. A visszahűtött termék ülepítés vagy szűrés után használható. Ha bőrösödésre hajlamos, vagy hosszabb ideig kell tárolni, célszerű 0,5-1,0 tömegrész bőrösödésgátló adagolása is. Az így készült kötőanyag felhasználása az 1. példában leírttal azonos. 3. példa Fehér olajfesték előállítása Összemérjük az alábbi komponenseket: A terméket korróziógátló alapozó festékként alkalmazzuk. 5. példa Mindenben a 4. példa szerint járunk el, azonban az 5 tömegrész ólom-oktoát, mangán-oktoát-elegy helyett 5 tömegrész ólom-oktoátot alkalmazunk szárítóként. Az így nyert alapozó festék kiváló korróziógátló hatású. 5 10 olajfesték kötőanyag (2. példa szerinti) „A” adalék titándioxid (Rutil) cinkoxid dolomit őrlemény B 240 tömegrész 9 tömegrész 178 tömegrész 30 tömegrész 552 tömegrész és gyorskeverőben homogénné keverjük. Ezután hengerszéken vagy gyöngymalomban a pigmentrészecskéket a kötőanyagba bedolgozzuk. A festéket korróziógátló alapozóként alkalmazzuk fémfelületekre. 4. példa Okkersárga olajfesték előállítása összemérjük az alábbi komponenseket: olajfesték kötőanyag (1. példa szerinti) „A" adalék vasoxidsárga pigment (Bayferrox 920) dolomitőrlemény B 206 tömegrész 5 tömegrész 100 tömegrész 699 tömegrész 15 20 6. példa Mindenben a 3. példa szerint járunk el, de a 9 tömegrész ólom-oktoát, mangán-oktoát elegy helyett szárítóként 9 tömegrész mangán-oktoátot alkalmazunk. A fehér festék eredményesen használható alapozó bevonóanyagként. 7. példa 25 A találmány szerinti bevonóanyag korróziógátlo hatását az alábbi összehasonlító vizsgálat kapcsán mutatjuk be: A 2. példa szerint előállított olajfestékbe beleke- 30 verünk 0,5 mól/1 ólom-izooktoát és mangán-izooktoát elegyét, a bevonószerre számítva 2%-nyi mennyiségben. A bevonóanyagot acéllemezekre visszük fel és a lemezeket vízgőzkamrában tartjuk 72 óra hosszáig. A kísérletet alkidgyanta, kaucsuk 35 latex és gépolaj alapú bevonóanyaggal is megismételjük a fenti összetételű szárítóelegy alkalmazása mellett. A kísérlet eredménye a következő: Olajfesték Alkidgyanta Latex Gépolaj Adalékolás % 0 2 0 2 0 2 0 2 Fémfelület korróziókárosodás % 67 9,3 57 1,2 38 13,7 39 24 Korrózió védőhatás % Súlycsökkenés alapján mért korróziócsökkenés % 88 98 64 39 91 A vizsgálatok kimutatták, hogy a védőhatás jelentős a pórusosság számottevő csökkenése nélkül is. Jól érzékelteti ezt a másik két minta esete, melyben a fémszappannak nincs a film szerkezetére, kialakulására hatása (száradását nem gyorsítja, pórusosságot sem befolyásolja), mégis jól érzékelhető a korrózióvédő hatás. Az utolsó esetben (gépolaj) száraz film kialakulásáról szó sem lehet, így ennél a helyi korrózió elmosódottsága miatt helyesebb képet mutat a súlyméréssel meghatározott totális korrózió mértéke, illetve annak 91 %-os csökkenése. 8. példa 50 A találmány szerinti eljárással előállitott festékeknél a korrózióvédő hatás és a száradási tulajdonságok optimuma egybeesik. Ezt bizonyítjuk az alábbi összetételű olajfesték összehasonlító vizsgálatával : 55 A „hagyományos” összetételű olajfesték kötőanyaga lenolaj és lenstandolaj 8 : 2 arányú elegye, a „találmány szerinti” olajfesték kötőanyaga a 2. sz. példa szerinti kötőanyag elegy. Szikkatívként az 1. példa „A” komponensét alkalmazzuk, amely-0Q nek Pb-t tartalma kb. 10 tömeg%, Mn-tartalma 0,5 tömeg%. 5
