188658. lajstromszámú szabadalom • Berendezés poralakú és/vagy szemcsés anyagok vagy keverékek adagolására
1 188 658 2 csőhöz erősítve. A 20 bordák alsó részén 21 furatok vannak kialakítva, ezek szolgálnak a hűtőközeg átvezetésére az egymással párhuzamos járatok között. A 3. ábra metszetét mutató 3. ábrán jól látható, hogy a bemutatott kiviteli alaknál a csövek közötti tér négy részre van osztva, azaz négy hűtőközeg-járat van. Ezek közül célszerűen a 22a járatok lefelé, a 22b járatok felfelé vezetik a hűtőközeget, amely a 21 furatokon át kerül a 22a járatokból a 22b járatokba. A 18 szállítócsőhöz és a 19 burkolócsőhöz a 17 fúvatólándzsa alsó részén 23 zárócsonk van hegesztve. Ez egyrészt lezárja a 22a és 22b járatok alsó részét, másrészt külső palástjára kovácsolt menet segítségével rögzíti a 24 dugófejtéglát, amely a 17 fuvatólándzsa csúcsát alkotja. A 24 dugófejtégla központos 25 fúvókával van ellátva, az 1 szállítócső és a 23 zárócsonk járatával egytengelyűén. A 19 burkolócső külső palástjára azbeszt zsinór van feltekerve és ez alkotja a 26 rugalmas réteget. Erre a rétegre önkötő tűzálló anyagot kenünk következő 27 rétegként. A burkolat zárórétegeként 28 samottcső darabokat húzunk a 17 fuvatólándzsára. Az 5. ábrán a találmány szerinti 17 fúvatólándzsa egy másik kivitelei alakja látható. Ennél a megoldásnál a fuvatólándzsa belseje ugyancsak 18 szállítócsőből és 19 burkolócsőből, valamint a közéjük hegesztett 20 bordákból van felépítve. A 17 fúvatólándzsa alsó részét ennél a megoldásnál 29 fenéklemez határolja, amelyet a 18 szállítőcsőre és a 19 burkolócsőre hegesztettünk. Ez a 20 fenéklemez zárja le a 18 szállítócső és a 19 burkolócső közötti hűtőközeg járatokat és tartja a 3. ábrán bemutatott megoldáshoz hasonlóan kialakított rugalmas 26 rétegre felvitt 27 és 30 rétegeket. A 27 réteg — hasonlóan az előző példában bemutatotthoz önkötő tűzálló agyagból van, a 30 réteg pedig körülbelül 80% A1203 tartalmú tűzálló beton, amelyet sablonban öntöttünk a 27 réteg fölé. A hűtőközeg-járatok fordulókamráit ennél a megoldásnál úgy alakítottuk ki, hogy a 20 bordákat rövidebbre készítettük, mint a 18 szállítócső és a 19 burkolócső, így a közeg a 20 bordák alsó pereme és a 29 fenéklemez között tud az egyik járatból a másik járatba átjutni. A bemutatott megoldások a gyakorlatban rendkívül jól. beváltak, segítségükkel olyan technológiát lehetett megvalósítani, amely a korábbi fúvatólándzsákkal egyáltalán nem volt megoldható. Lehetségessé vált a találmány szerinti rendkívül ellenálló és rugalmas fuvatólándzsákkal a befuvatást már a csapolás során megkezdeni. Ez azt jelenti, hogy a csapolás megkezdése előtt a fuvatólándzsát bevezetjük az öntőüstbe és amikor a fémolvadéknak az öntőüstbe történő beáramlása megkezdődött, a fuvatást is el lehet kezdeni. Minthogy ilyen körülmények között a fuvatólándzsa a zuhogó, forró fémolvadék mechanikus és hősokkoló hatásának egyidejűleg van kitéve, ilyen technológiát a korábbi lándzsákkal egyszerűen nem lehetett megvalósítani. A találmány szerint kialakított lándzsák ugyanakkor károsodás nélkül tudták a fenti igénybevételt elviselni és segítségükkel lehetővé vált a mintegy 5—10 percen át mintegy 6 méter magasból lezuhogó acélolvadékba is a befuvatás elvégzése. Az öntés után a befuvatást rendszerint továbbfolytatják mintegy 15—20 percen át, majd további fúvatást lehet végezni az öntés során és/vagy után is. 4 Az így kialakított 17 fuvatólándzsa képes 40-50 percen át elviselni az 1800 Kelvin fok feletti'hőmérsékletet is tűzállóságának és hővédő képességének elvesztése nélkül. Ugyanakkor mechanikailag is jól bírja azokat a körülményeket, amelyek az acél intenzív mozgásából adódóan igénybe veszik a fűvatás időtartama alatt. Természetesen a találmány szerinti fuvatólándzsa jól használható a hagyományos: teleüstbe vagy konverterbe végzett befiívatásra is. Tartósságára jellemző, hogy míg a hagyományos lándzsákkal végzett kezelésekhez átlagosan négy lándzsát használtak fel három kezeléshez és a legjobb minőségű lándzsával is legfeljebb 9—10 adag kezelése volt tehetsége, addig a találmány szerinti lándzsával minden további nélkül kezelhető 15 adag is. Ugyancsak jellemző, hogy a találmány szerinti lándzsával végzett kezelések során 120 tonnás üstbe végeztünk befuvatást és 410 adag kezelése alatt mindössze egyszer lett az adag lándzsahiba miatt selejtes. A találmány szerinti berendezés a következőképpen működik. Az 1 adagolókonténerekbe egyenként betöltjük a por alakú vagy szemcsés ötvöző, illetve kezelőanyagokat. Az 1 adagolókonténerek célszerűen úgy vannak kialakítva, hogy a 31 adagolóhelyekre illesztve automatikusan kinyílnak és a beadagolt anyagmennyiséget a 31 adagolóhelyekbe beépített mérleg automatikusan beállítja. A beadagolt anyag a 2 keverőbunkerekbe kerül, amelyekben keverőlapátok segítségével homogén keveréket állítunk elő. Ha csupán 2—3 féle anyag beadagolásáról van szó, elegendő egyetlen 2 keverőbunker alkalmazása, ha azonban sokféle anyagot kell homogén keverékként továbbítani, akkor több 2 keverőbunker alkalmazása szükséges, minthogy az egy-egy 2 keverőbunkerhez csatlakoztató 1 adagolókonténerek száma korlátozott. Ha több 2 kéverőbunkert alkalmazunk, célszerű a 3 tartályba történő bejuttatás előtt egy további 2 keverőbunkerral a keveréket homogenizálni. A 2 keverőbunkerek, illetve azok egyike célszerűen a 3 tartályra van erősítve. A keveréknek a 3 tartályba történő bevezetése szelepen vagy zsilipen keresztül történhet és beadagolás után a 3 tartályt hermetikusan le kell zárni. Adott esetben a homogén keveréket tetszőleges egyéb úton is előállíthatjuk és juttathatjuk a 3 tartályba. A kívánt mennyiség beadagolását a 7 állványon elhelyezett 8 elektronikus mérlegek ellenőrzik. Ha a 11 fémszitán levő anyag mennyisége megfelelő, az adagolás beindítható. Ez azt jelenti, hogy működésbe hozzuk a 10 vezetőgarathoz csatlakoztatott vibrátort, aminek következtében a keverék all fémszita nyílásain át a 10 vezetőgaratba kerül, ahonnan a 12 fuvókából kiáramló gáz hatására a 3 ejektoron át a vivőgázban egyenletesen eloszlatva távozik. Az 1. ábrán bemutatott kiviteli alaknál a keverék a vivőgázzal együtt a 17 fúvatólándzsákhoz jut és ezekből kerül a fémolvadékba. A találmány szerinti berendezés a porkeverékek korábbi adagolásához képest számos előnnyel rendelkezik. Alapvető fontosságú, hogy a pontos beadagoláshoz és a megbízható továbbításhoz nem szükséges homogén szemcseméretű őrlemény, így magának a porkeveréknek az előállítása is lényegesen olcsóbb és egyszerűbb. Minthogy a beadagolt porkeverék szemcseeloszlása általában inhomogén, így viszonylag nagy szemcséket is tartalmaz, amelyek nagy mozgási energiájukkal mint-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
