188085. lajstromszámú szabadalom • Eljárás szabályozott hatóanyagleadású készítmények előállítására
188 085 2 nem-poláros alifás alkoholt feleslegben alkalmazzuk, akkor a cellulózszál mátrix merevsége figyelhető meg, a kristályos részek közötti tér csökken és a kapott mátrix szűrőhatása is csökken. A polimer térhálósításához előnyösen alkalmazott szilárd, nem-poláros 8-18 szénatomos alifás alkohol lehet telített vagy telítetlen, egyenes vagy elágazó szénláncú alkohol. Előnyös alkoholok a » lauril-, mirisztil-, cetil- és sztearilalkohol, valamint ezek keverékei. Használhatunk 8-18 szénatomos alifás oldalláncot tartalmazó alkoholt is. Ilyen alkohol például a cetosztearilalkohol. Az alifás alkoholokat legfeljebb 70 °C hőmérsékletre melegítjük fel és a szolvatált cellulóz polimert keverés közben kis részletekben adjuk az olvadt állapotú alkoholhoz, hogy egyenletes diszperziót kapjunk. Ha a szolvatált cellulóz és az olvadt állapotú alifás alkohol között keletkező hidrogénkötésű reakcióterméket lehűtjük szobahőmérsékletre, akkor a helyettesítési reakció már gyakorlatilag teljes és a kiűzött szolvatálószert szárítással el tudjuk távolítani. Az így kapott hidrogén-kötésű vegyületet előnyösen levegőn szárítjuk, alkalmazható azonban más szárítás is. A kapott masszát előnyösen olyan standard méretű szűrőn szűrjük át, hogy 2,36 mm és 850 pm közötti részecskeméretű granulátumokat kapjunk (US Standard Mesh N° 8-20). A szárítást vákuum és/vagy hő alkalmazásával meggyorsíthatjuk. Ha a cellulóz polimerszál pórusméretét változtatni akarjuk, akkor a cellulóz polimerre számítva különböző mennyiségű primer poláros oldószert alkalmazunk. A szolvatálószer előnyösen 1-6 súlyrész 1 súly rész polimerre számítva. A térhálósított cellulóz polimer mátrix szilárd állapotban molekulaszűrőként való alkalmazhatóságát az alkalmazott szolvatálószer mennyisége határozza meg. így például, ha a szolvatálószer/cellulóz polimer arány 1:1, akkor minimális a szűrő-visszatartás és a cellulóz polimer duzzadási kapacitása olyan, hogy a hidrogén-kötésű keresztkötések még nem jönnek létre, mivel a szolvatálás csak közbenső mértékű. Ha 2-4 súlyrész primer szolvatálószert alkalmazunk 1 súlyrész cellulóz polimerre, akkor a cellulóz polimer deszegregációja ezzel arányos. Ekkor nő a pórusok térfogata, mivel nő a szolvatálószer menynyisége és ezáltal jobban szabályozható a vegyületek diffúziója a térhálósított mátrixon. Ha a primer szolvatálószer 5-6 súlyrész 1 súlyrész cellulóz polimerre számítva, akkor sokkal kifejezettebb a deszegregáció és a pórusképződés csökken. Ennek a csökkenésnek az a következménye, hogy kémiai anyagoknak a szilárd mátrixon keresztüli diffúziója gátolt lesz, mivel az oldószerrel több hidrogén-kötésű központ jön létre, amelyek elzáródást okoznak. A szolvatálási folyamat időtartama nem kritikus, feltéve, hogy a - penetrométerrel meghatározott - megfelelő konzisztenciát eléljük, és ez az időtartam általában 15 perc és 1 óra közötti, de alkalmazhatók hosszabb idők is. A térhálósított cellulóz polimer mátrixot más anyagokkal, mint például kémiai reakciók katalizátoraival, gyógyszerhatóanyagokkal, aktív kémiai szerekkel, mezőgazdasági termékenységet fokozó szerekkel, színezékekkel, korróziógátló adalékokkal vagy más hatóanyagokkal együtt is alkalmazhatjuk. Ha a térhálósított cellulóz mátrixot és egyéb hatóanyagot tartalmazó kompozíciót kívánunk készíteni, akkor a térhálósított cellulóz polimer mátrixot a kompozíció összmennyiségére számítva legalább 20 súly% mennyiségben kell alkalmazni ahhoz, hogy a hatóanyag kívánt felszabadulási sebességét érjük el. Azt tapasztaltuk, hogy ha a cellulóz polimer mátrix mennyisége kisebb, mint a kompozíció összsúlyának a 20%-a, akkor a hatóanyag felszabadulásának sebessége kisebb az optimálisnál, ha azonban a térhálósított cellulóz polimer kompozíció menynyisége nagyobb a kompozíció összmennyiségének 20%-ánál, akkor a hatóanyag felszabadulásának sebessége nő. így tehát 25, 30 és egészen 90 súly%-ig terjedő mennyiségű cellulóz polimer kompozíció alkalmazható, hogy bizonyos anyagok meghatározót időn keresztül történő felszabadulását érjük el. Ilyen szabályozott hatóanyagleadás például akkor szükséges, ha valamilyen kémiai reakcióban a katalizátort és/vagy a reagenst meghatározott idő alatt akarjuk adagolni. Ilyen eset áll fenn például, ha két kémiai anyag kölcsönhatása következtében exotenn reakció lép fel, és ezért a robbanás elkerülése céljából célszerű az egyik anyagot kis részletekben adagolni. A szabályozott hatóanyagleadást eredményező mátrix alkalmazása esetén a katalizátort és/vagy a kémiai anyagot térhálósított cellulóz pofimé be építjük be, amely az anyag kívánt időn keresztüli, kis részletekben történő felszabadulását teszi lehetővé. így az exoterm reakciót a megfelelő ismert hőátadó rendszerekkel teljes mértékben szabályozhatjuk. A találmány szerinti térhálósított cellulóz polimer mátrix különösen alkalmas szabályozott hatóan} agleadású gyógyászati készítményekbe való beépítésre. A mátrix különösen alkalmas orálisan alkalmazásra kerülő szilárd szabályozott hatóanyagleadású készítményekben, szabályozott hatóanyagka« lású kúpokban, helyileg alkalmazásra kerülő szabályozott hatóanyagleadású krémekben és kenőcsökben, valamint helyileg vagy orálisan alkalmazásra kerülő szabályozott hatóanyagleadású emulziókban és egyéb folyékony halmazállapotú készítményekben történő alkalmazásra. Bár a kívánt hatóanyagot adhatjuk közvetlenül a térhálósított cellulóz polimer kompozícióhoz, célszerűen olyan anyagokat is adagolunk, amelyek meghatározott szerepet játszanak a végső kompozíció előállításánál, illetve amelyek megkönnyítik az anyagok kezelését. Ilyenek például a laktóz, a talkum, amelyeket bizonyos kompozíciókban hígítószerként alkalmazunk a kívánt mennyiségben, valamint a vazelin és a magnézium-sztearát, amelyek csúszást elősegítő hatásuk révén megkönnyítik a porok vagy a granulátumok feldolgozását és kezelését például a lyukasztógép-présekben, szállítóberendezésekben és extruderekben. Az alábbiakban találmányunkat a kiviteli példákkal mutatjuk be. Példáinkban az új molekulakoordinációs komplexek keletkezését a már megadott módon az elektromos vezetőképesség mérése útján bizonyítjuk. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 8
