185394. lajstromszámú szabadalom • Eljárás aeroszolos alumínium palackok nyak- és szájrészének kialakítására
1 185 394 2 . A találmány tárgya eljárás acvsolos alumínium palackok nyak- és szájrészének kialak tására. Az aerosolos alumínium palackokat ez idő szedni hideg foiyatási eljárással, különböző átmérőkben készítik. A palackokba kerülő töltet kiszerelése érdekében a palack szájnyílásánál kialakított peremre szorított szelepet helyeznek el. Annak érdekében, hogy az előre meghatározott méretű szelep a palack szájnyílásának peremére legyen szerelhető, a szájnyílást a pa'acktest formázása után szűkíteni kell. Ezt a szűkítést és ugyanakkor a perem kiképzését a jelenleg ismert technológiával, speciális célgépen, önmagában ismert módon, az anyag behúzása útján végzik. A flakonok formázása után következik a dekoráció és a feliratok készítése. Kezdetben papír felragasztásával, majd offset eljárással vitték fel a palackra a tartalomra utaló ábrát, díszítést és a szöveget. Jelenleg is az offset technológiát alkalmazzák. Az aerosolos palackokkal szemben újabban — a díszítésen túlmenően — további esztétikai követelményeket is támasztanak. Ezek a követelmények a palacktest formázásban jutnak kifejezésre, elsősorban a piaci követelményekhez igazodva. A palack testének formázása teljesen új módon történik. Ez idő szerint kétféle eljárást alkalmaznak. Az egyik ismert eljárás lényege az, hogy a flakonok fazonos formázását elektromágneses alakítással végzik. Ez az alakítás úgy történik, hogy megfelelő nagyságú kondenzátorokat töltenek fel, majd azokat kisütik. A mikroszekundum alatt kisülő, több tízezer voltos kondenzátorok a munkatekercsben — a szerszámon belül — több száz amperes áramot hoznak létre, amelynek hatása alatt, az elektromágneses mező utján végzik a palacktestnek a megfelelő fazonra történő alakítását. Ennek az eljárásnak előnye az, hogy a palack szájának tartományában kialakítani kívánt szűkítés alatt szférikus, kúpos vagy egyéb mintás alakítást tetszőleges formában lehet elvégez!,!. Hátránya viszont az, hogy nagymértékű kondenzátorokat és több darabból álló szerszámot kell alkalmazni. A kondenzátorok feítöltésí ideje azonban hátrányosan hosszú és a megfelelő nagyságú áramok túl rövid vezetékeket igényelnek, ami gyakori hibaforrás. Hibaforrás még a kondenzátorok összekötésének szükségessége, mert átmeneti ellenállások keletkeznek. A másik ismert eljárás a robbantásos alakítási eljárás. Ehhez a technológiához speciális, bonyolult szerszámokat kell alkalmazni, a szerszámot az alakítási művelet után szét kell bontani, ami az előállítás termelékenységét lassítja. A hagyományos eljárás szerint az aerosolos palackok fazonalakítása úgy zajlik le, hogy a bengeralakú félkészterméket a megfelelő átmérőre szűkítik, ennek megtörténte után alakítjuk ki a peremet. A peremezés és méretrehúzás hagyományos húzóberendezéssel, úgynevezett nyakbeliúzógéppel történik. Ezzel az eljárással azonban a palack szájának tartománya alatti szférikus felület kialakítását eddig nem lehetett megoldani. A módosított eljárások viszont energiaigényesek, bonyolult célszerszámok alkalmazását kívánják meg. A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás révén a továbbfejlesztett, esztétikailag javított kivitelű aesosolos palackok alakítására alkalmazott, ismert eijárá sok hiányosságát kívánjuk kiküszöbölni. Az általunk javasolt eljárás lényegesen egyszerűbb, mint az eddig ismertek. Nincs szükség különleges a rob- 5 bantásos alakításnál alkalmazott szerszámokra, nincs szükség mágneses mező létesítésére. A legnagyobb előny azonban az, hogy az eddig alkalmazott alakítógép alkal- . utazásával lehet a találmány sz erinti palack nyak-és száj - részén fazonalakítást végrehajtani. 10 A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárás lényege az, hogy 1. A szerszám a kialakítandó fazon alakjához igazodó nem osztott szerszám, 2. az első technológiai művelet a legkisebb átmérőre 15 történő behúzásból áll, ezt követi 3. a belső szerszámfejjel történő alakítás (visszabővítés) és végül a 4. nyak behúzása és ezzel egyidejűleg a nyak tartományában a szférikus felület kialakítása. 20 A találmány szerinti megoldásnak megfelelő technológiai műveleteket a leíráshoz mellékelt ábrákon vázlatosan ábrázoltuk. A rajzok közül az 1. ábra a kiinduló formát, a 2. ábra az első művelet utáni formát, a 25 3. ábra a második művelet utáni formát, a 4. ábra a harmadik műveleti lépés után nyert formát, az 5. ábra pedig a kész fazonos aerosol palackot vázlatosan szemlélteti. 30 Az egyes műveleti lépéseket bemutató ábrákon látható, hogy az 1 kiinduló formából első műveletként a 2 formának legkisebb átmérőre történő alakítását szűkít ő szerszámmal végezzük, 2/a felsőrésznek szűkítése útján. Ezt követi a 3 formán a 3/a felsőrész fejrészének 35 bővítése, amelyet bővítőszerszámmal végzünk (3. ábra), majd a 4 formán a 4/a nyakrész szűkítését (4. ábra) szűkítőszerszámmal végezzük. Az utolsó műveletet az 5 formán az 5/a perem kiképzése képezi a kívánt alakban és méretben (5. ábra), amelyet peremalakító tüskével vég- 40 zünk. À műveletek során alkalmazott szerszámok önmagukban ismertek. A 4/a nyak- és az 5/a perem alakítási ugyancsak megfelelő alakú ismert szűkítő, ill. peremező szerszámmal végezzük, s ennek eredményeképpen szűkített, alakos 45 nyakú, a szájnyílás előtti tartományban szférikus felületté öblösödő aerosolos palackokat állítunk eiő — szemben a hagyományos, hengeres kivitelű palackokkal - anélkül, hogy ehhez akár a költséges robbantásos alakításhoz, vagy az energia- és időigényes elektromágneses 50 alakítási technológiához kellene nyúlni. A találmány szerinti eljárás rendkívül termelékeny: a kiinduló forma felső részének és nyakrészének formakialakítására önmagában ismert szűkítő, ill. bővítő szerszámokat lehet alkalmazni, amelyekkel a mindenkori 55 gyártósor teljesítményadatával egyező darabszámú aerosol palack készíthető. Szabadalmi igénypont eo Eljárás aerosolos alumíniumpalackok nyak- és száj-65 2
