185250. lajstromszámú szabadalom • Eljárás elasztomerek vázerősítésére különösen kaucsuk alapú cipőipari talpanyagokhoz

1

185 250

2

táblázatban feltüntetjük a keverési sorrendet és a jellemző keverési időket a vizsgált esetekben:

2. táblázat

Keverési sorrend

1. ütem: szintetikus kaucsuk. cs erősítő anyag , 2. ütem: öregedésgátlók, aktivátorok, gyorsítok

3. ütem: löltőanya■ gok, lágyítók

Keverési idö/pcrc II, 111. IV. V.

2

2

2

2

2

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

A 3. táblázatban mutatjuk be a keverési hőmérséklet és a keverés energiafelvételének alakulását.

3. táblázat

Keverek jele

I.

II.

III.

IV.

V.

Keverési hőmérséklet (”C)

100

100

100

100

100

indulási ("C) véghőmérséklet

CC)

134

142

160

155

170

Energia felvétele (kWh)

'.0,6

11,7

15,5

15,2

170

A kén és a felhajtóanyag bekeverése hengerszéken történt mindhárom esetben. Az így nyert anyagokból gőzfűtésű etage présen lemezeket vulkanizáltunk.

Vulkanizálási hőfok 160 °C

Vulkanizálási idő 10 perc

A 2. és 3. táblázat adataiból látható, hogy az öl keverék közölt a keverési véghőmérséklet és a keverés energiaigénye között van lényeges eltérés.

A találmányunk szerinti eljárással készülő kompozíció keverési véghőmérsékletei az alábbiak szerint alakulnak:

az 1. kompozíció alacsonyabb a hagyo-21 °C-kal mányos eljárással (IV)

a II. kompozíció készülőénél

13 °C-kal

A III. kompozíció keverési hőmérséklete a IV. és V, között van. Az V. (tisztán polisztirollal készülő) kompozíció véghőmérséklete 15 °C-kai magasabb a hagyományos eljárással (IV. kompozíció) készülőénél.

4. táblázat

Fizikai-mechanikai

mutatók

Keverek jele II. III. IV.

V.

Szakilási szilárdság öregités

3,4

3,9

3,2

3,5

3,0

elölt (N/mnr) Szakilási szilárdság öregités

3,6

4,4

3,5

4,1

3,1

után (N/mnv) Szakadási nyúlás öregités

170

208

145

212

143

előtt (%)

Szakadási nyúlás öregités

165

207

143

220

138

után (%)

Fizikai-mechanikai

Keverék jele

mutatók

l.

II.

III.

IV.

V.

Továbbszakítási

szilárdság

18

22

14,8

19

13,4

5

(N/mm)

Maradó nyúlás

(30%-os

megnyújtásnál

<%)

2,6

2,2

3,5

2,0

3,5

10

Vonalas zsugoro?

l

2

1 ^

A

dás (%)

•J

Német keménység (DVM)

Tartós összenyo-70

70

60

70

65

más okozta maradó alak-8,5

8,5

9,8

9,3

9,0

15

változás (%) Tartós hajtogatásai!

szembeni ellenállás

25 kc/hajtoga-25/0

25/0

20-nál

tört

25/0

13

Kc-nél

tőrt

20

tás után

Sűrűség (g/cm’) Lefejtési szilárdság

0,54

0,53

0,54

0,53

0,55

(N/mm) (két

komponenst!

poliuretánnal

3,8

3,7

3,5

3,2

3,7

25

bőrhöz

ragasztott talp)

A cellás szerkezetű anyagok jellemzőit összehasonlítva megállapítható, hogy a mintákból mért 30 fizikai-mechanikai mutatók nem egyértelműen jellemzők az anyagra. Legjellemzőbb mutató a járási próba. Az elvégzett hordási próbák eredménye a következő volt:

35 J. táblázat

I.

Keverék jele II. III. IV.

V.

100 napos átlagos hordási idő után

lekopott sarokvaslagság

(mm)

(30 30 pár lábbeli átlag értéke)

4

5

5

6

talpak

törtek

A találmány szerinti eljárással kapott kompozícióból készült talpanyag hordási élettartama átlagosan 1,5-1,8-szorosa a hagyományos talpanyagé- 50 nak. A csak polisztirolt tartalmazó talpak nem használhatók, mert rövid hordás után törtek, illetve repedtek.

Ez. a kétféle anyag eltérő morfológiai szerkezetével magyarázható. Az eljárásunk szerint készült 55 mikrocellás anyagok cellaszcrkezele homogénebb, finomabb (kisebb átlagos cellaátmérő), mint a hagyományos eljárással készült mikrocellás anyagé, és ezért a gyakorlati igénybevételnek jobban ellenáll. Ez a homogénebb és finomabb cellaszerkezet 60 azáltal jön létre, hogy az általunk javasolt összetételű kompozícióban a vulkanizálás során a habosítószer bomlástermékei (fő tömegben N2) lényegesen jobban oldódnak, mint a hagyományos erősítő anyagot tartalmazó kompozícióban (IV) azonos 65 feldolgozási paraméterek mellett.

4