185096. lajstromszámú szabadalom • Burkolat húsipari termékek számára
1 185.096 2 kentjük és a viszkóz xantogenátlartalmát növeljük. Abból a célból, hogy a találmány szerinti vékonyabb falú burkolat előállításához a burkolatfal vastagságát csökkenteni tudjuk, a viszkóz-eljárásban élkahnazott gyűrűfonna eredeti átmérőjét - amelyet át a viszkózt extrudáljuk — csökkentjük, összehasonlítva a vastagabb burkolat készítéséhez alkalmazott gyűrű átmérőjével, így például a gyűrű szájadzásának átmérőjét 0,29-0,3 mm-ről körülbelül 0,22 nim-re csökkentjük. A burkolat falvastagságát úgy is csökkenthetjük, hogy a szokásos extrudáló gyűrűt alkalmazzuk, melynek átmérője 0,29-0,3 mm, és arányosan lassabban továbbítjuk a viszkózt a gyűrűhöz, így például 25-40%-kal kisebb térfogati sebességgel úgy, hogy az extrudált burkolatot a gyűrűről ugyanazzal a lineáris sebességgel vesszük le, mint a vastagabb burkolatot, azonban a hosszúságegységre számítva kisebb anyagtérfogattal. Az extrudálás után a koagulált burkolatot kivesszük a koaguláltató fürdőből és vizes mosófürdőbe tesszük, hogy a koaguláltató fürdőből magával vitt sókat eltávolítsuk. Az így képződött, egy darabban lévő, cellulóz gélburkolatot ezt követően a szokásos regeneráló fürdőkön vezetjük át, amelyek koaguláló sók és sav kis koncentrációjú vizes oldatait tartalmazzák. Ezután ellenáramú vízfürdők következnek, ahol a burkolatban maradt savakat és sókat eltávolítjuk. Szükség esetén a mosott cellulózburkolatot, mely még gélszerű állapotban van, lágyítófürdőn vezethetjük át, mely vízoldható, higroszkópos lágyítószer — például glicerin, szorbit vagy valamilyen glikol, például propilénglikol — oldatát tartalmazza. A burkolatnak lágyítófürdőn való átvitelét úgy szabályozzuk, hogy a gélburkolat 10 súly%-nál több lágyítószert ne vegyen fel. Más burkolat készítése során a lágyítófürdőt el is hagyhatjuk. A lágyítószer koncentrációja - ha egyáltalán van — általában 10%-nál kevesebb, 0—10 súly% között van. Ezután a mosott gélburkolatot megszárítjuk és ezzel kész a húsipari burkolat. A szárítást úgy végezzük, hogy a burkolatot forrólevegős, a viszkóz-eljárás során szokásos szárítóba visszük. Szárító alagutjában forgó nyomóhenger-párok vannak a belépő és kilépő helyeken. A szárítócsatornákban melegített levegőt keringtetünk. A gélburkolat folyamatosan halad előre a csatornában a belépésnél és kilépésnél elhelyezett forgó hengerpárok segítségével. A levegővel felfújjuk a burkolatot a belépő és kilépő hely közötti szakaszon. A kilépésnél elhelyezett hengereket ugyanazzal vagy kissé magasabb kerületi sebességgel forgatjuk, mint a belépésnél elhelyezett hengereket, úgyhogy hosszirányú orientálódást érünk el. A felfújt burkolat átmérője megnagyobbodik, például 12—60%-kal. A szárítást általában 105-127°C hőmérsékleten végezzük. A találmány szerinti burkolatok kisebb vastagsága következtében azonban a szárítás - azonos általánosan használt forrólevegős szárító alkalmazása mellett — 1—30°C-kal alacsonyabb hőmérsékleten érhető el. A gélburkolatot addig szárítjuk, amíg nedvességtartalma 6% és 12 súly%, előnyösen 9—11 súly% között lesz. Szárítás után a cellulózburkolatot a kimenetelnél elhelyezett hengereken átvezetve kisimítjuk, majd tekercsekre csévéljük. A szárított, kisimított burkolatokat ezután a szokványos, önmagában véve ismert módon, amint ezt fentebb kifejtettük, redőzésnek vetjük alá, majd a burkolatokat ebben a redőzött állapotban elszállítjuk a húskészítőhöz, további feldolgozás céljából. Az Így előállított, regenerált cellulózból álló virsliburkolat alapsúlya csekély, fala vékony (0,01-0,02 mm), lágyítószer-tartalma csekély (0-10 súly%) és a csekély lágyítószertartalom ellenére nagyon rugalmas és könnyen kezelhető a feldolgozás során, tehát a redőzés, valamint a húsipari termékkel való töltés és az így kapott késztermék lekötése során. Adott esetben körülbelül 3 -10 súly% koncentrációban a burkolatba lágyítószer is beágyazható abból a célból, hogy a burkolatnak nedvesedő és higroszkópos sajátságokat biztosítson és késleltesse a nedvesség elvesztését a redőzött burkolatból, amidőn ezek csekély nedvességet tartalmazó környezetbe kerülnek. Ha azonban a csomagolás megfelelő és megfelelően ellenőrzik a burkolatok felhasználását a csomagoló üzemben, akkor lágyítószer hozzáadása nem szükséges. Mivel a találmány szerinti burkolat vékonyabb és a burkolat redőzhető, az összehúzott burkolat 10- 40%-kal rövidebb a szokásosnál adott burkolathosszúság mellett. Ezért kezelése könnyebb, és kisebb teret igényel a csomagolás és tárolás céljára. A találmány szerinti burkolat „fagyasztott , azaz —6°C és 0°C hőmérsékletű húsemulzióval is tölthető, és a hibásodás mértéke igen csekély. Fagyasztott húsemulziót használnak virslitermékek töltésére, pulyka- vagy baromfihús esetében. A fagyasztott emulziók alkalmazása azért szükséges, hogy minimálissá tegyük mikroorganizmusok tevékenységét a virsli feldolgozása során. Lágyítószert tartalmazó, regenerált cellulózból felépülő, szokványos virsliburkolatok károsodási mértéke sokkal magasabb, így például 20-40%, ha hideg húsemulzióval töltjük. Az alábbiakban konkrét példákon keresztül mutatjuk be a találmányt. 1. példa Egy sorozat „Code 25” burkolat sarzs előállítása céljából egy viszkózoldatot, melynek polimerizációs foka 600, cellulóztartalma 7,7 sűly%, és számított nátronlúg-tartalma 6,5 súly%, 18°C hőmérsékleten extrudálunk nyomás alatt egy gyűrűalakú nyílással ellátott extruderfejen 35 m/perc sebességgel, és így csőalakú burkolatot állítunk elő. Az alapsúly csökkentése céljából a viszkózt az extruderfej nyílásához a szokásosnál 25-40%-kal kiseh! térfogati sebességekkel juttatjuk; 522-653 g/perc sebességgel szemben a „Code 25 , burkolat előállításához általánosan alkalmazott 870 g/perc értékkel. A csövet különböző sarzsokban extrudáljuk olyan koaguláltató fürdőben, melyet 30,2°C-tól 36,0°C-ig terjedő hőmérsékleten tartunk. Ez a fürdő olyan vizes oldat, mely körülbelül 100-130 g/1 kénsavat és 255-272 g/1 nátrium-szulfátot tartalmaz. A koagulált gélcsövet a koaguláltató fürdőből 35 m/perc sebességgel vesszük ki és átvezetjük a 25°C hőmérsékletű vízfürdőn a zárványozott, a koaguláltató fürdőből származó sóknak a burkolatból való eltávolítása végett. A burkolatokat ezután több, egymást követő regeneráló fürdőn visszük át, melyek a kénsavat és a nátrium-szulfátot olyan, növekvő koncentrációban tartalmazzák, hogy az első fürdőben 35 g/1 kénsav és 100 g nátrium-szulfát, az utolsó fürdőben pedig 75 g/1 kénsav és 120 g/1 nátrium-szulfát van. A gélburkolatot a végső regeneráló fürdőből kivesszük, és több ellenáramú 35—60°C hőmérsékletű vizes mosófürdőn vezetjük át. A kimosott burkolatot átvisszük 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
