184593. lajstromszámú szabadalom • Többrétegű szigetelő lemez műanyag elasztomerekből
1 184 593 2 A találmány szerinti többrétegű szigetelőlemez előállításánál az első lépésben az etilén-propilén-dién terpolimert és/vagy etilén-propilén-kopolimer alapú keverékből előnyösen 0,6-0,9 mm vastagságú fóliát kalanderezünk. Ezt megelőzően először EPDM-ből vagy EPM-ből vagy EPDM-ből és EPM-ből korom hozzáadásával előkeveréket készítünk, majd hozzákeverjük a többi töltőanyagot, a stabilizátorokat, csúsztatószereket, lágyítókat stb. Ha a műanyag elasztomerből és koromból előkeveréket készítünk, ez javítja az előállított fólia mechanikai szilárdságát. A keverést csigás keverőben folyamatosan, vagy belső keverőben, pl. dugattyús belső keverőben szakaszosan hajtjuk végre. A keveréket akeverőben 130-200 °C hőmérsékletre hevítve olvadék állapotba visszük. A keverőbői tésztaszerű plasztifikált, nem teljesen homogén tömeget kapunk, melyet további keverés céljából hengerszékre viszünk és 170-180 °C hőmérsékleten tovább feldolgozunk. Ezt követően az anyagot pl. egy szűrőprésbe adagoljuk, ahol szűrjük és homogenizáljuk. A szűrőprésből távozó anyag kb. 200 °C hőmérsékletű. Az így előkészített anyag kerül aztán a kalanderre, melynek hengerei mind L, mind F elrendezésűek lehetnek. A kalanderre történő feladáskor az anyag 185-190 °C hőmérsékletű, az utolsó kalanderhenger elhagyásakor pedig 170 °C-os. Az ismertetett eljárás a homogén hólyagmentes termék előállításának feltétele és sajátosan a szigetelőlemezek készítéséhez szükséges keverékhez és présanyagokhoz fejlesztettük ki. A találmány szerinti anyagokból a választott vastagságú fóliák a kalanderen 10-20 m/perc sebességgel húzhatók. A felhasznált elasztomer keverékek nagyon hajlamosak a ragadásra, minthogy 100 °C felett teljesen meglágyulnak és elvesztik mechanikai szilárdságukat. Ezért a kalanderezhetőség javítása szempontjából a koromból és EPDM-ből álló előkeverék készítését különösen jelentős lépésnek tartjuk. A többrétegű szigetelőlemez előállítása ezután dublírozó vagy kasírozó eljárással fejeződik be. Ennél a két azonos, pl. 0,75 mm vagy különböző, így 0,5 és 0,8 mm vastag kalanderezett fóliát mindkét oldalon előmelegítjük pl. 100-125 °C hőmérsékletű melegítőhengereken, majd az üvegszövettel érintkezésbe lépő felületeket hősugárzókkal tovább hevítjük. A kalanderezett fóliák felülete 90-120 °C hőmérsékletű. Ezt követően a fóliákat két dublírozó hengerpár résébe helyezzük, az üvegszövet pedig a két fólia közé kerül betáplálásra. Lehetséges azonban az az eljárás is, hogy az üvegszövetet először rávisszük az egyik fóliára, majd rákasírozzuk a másik fóliát. A dublírozó résben 3-5 bar nyomást alkalmazunk. A dublírozás után az így előállított többrétegű lemezt egy úgynevezett mintázó-állomásra visszük, ahol a hengerrésben ugyancsak 3-6 bar nyomás uralkodik. Ezután a többrétegű lemezt lehúzzuk, lehűtjük, az összetapadás megakadályozása céljából adott esetben talkumozzuk, végül feltekercseljük, A két dublírozó henger közül az egyiket mintázó hengerként is kialakíthatjuk, így a külön mintázóállomást elhagyhatjuk. Szabadalmi igénypontok 1. Többrétegű szigetelőlemez az építőipar számára, műanyag elasztomer bázisú rétegek közé beágyazott textil erősítőbetéttel és adott esetben egyéb adalékanyagokkal, melynek külső rétegei hőhatással és/vagy oldószerrel illetve duzzasztószerrel hegeszthetők, azzal jellemezve, hogy a műanyag elasztomer tartalmú rétegek vulkanizálást gyorsító anyagoktól mentesek és a bennük lévő műanyag elasztomer etilén-pro pilén-dién-terpolimer és/vagy etilén-propilén-kopolimer, a rétegek közötti erősítő betét hőhatással kasírozott 20-70 g/m2, előnyösen 25- 50 g/m2 súlyú műanyag- és/vagy üvegszálból készült szövet, rétegelt- vagy hurkolt kelme vagy hasonló anyag, melynek lánc és vetülék szálai között a távolság legalább 2,0 mm, előnyösen 3,0 mm feletti, végül a műanyag elasztomernek a szövet, rétegelt vagy hurkolt textília vagy hasonló anyagok térközein keresztüli átfolyása következtében a többrétegű szigetelőlemez rétegei között a tapadóerő 100 N/5 cm-nél nagyobb. 2. Az 1. igénypont szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a rétegek 35 46 s% EPDM-ből vagy EPM-ből vagy EPDM és EPM keverékéből, 40-58 s% töltőanyagból, melynek legfeljebb 50 s%-a korom, 5-12 s% lágyítóból, 1.0- 0,1 s% stabilizátorból és öregedésgátló anyagból, 5-1,9 s% csúsztatószerből és feldolgozási segédanyagból állnak. 3. A 2. igénypont szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a réteg teljes súlyára számítva a réteg töltőanyagként 19-22 s% kormot és 26- 31 s% kovaföldet (20 pm-nél kisebb részecskeméretű kovasav-anhidridet és kaolinitet, melyek 40s%-a 2 pm-nél kisebb szemcseméretű) tartalmaz. 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a rétegek 35 46 s% EPDM-et és/vagy EPM-et, 31-26 s% töltőanyagot, így kovaföldet vagy a kovafölddel keverve krétát, kaolint, talkumot, súlypátot és/vagy üvegszálat, 12-7 s% alifás és/vagy nafténes lágyítót, 1.0- 0,1 s% stabilizátort és öregedésgátló anyagot, így térbelileg gátolt fenolos antioxidánsokat, fenolos foszfitokat, alifás karbonsavak tioésztereit, 25-19 s% erősítő kormot, 2.0- 0,1 s% csúsztatóanyagot, így fémszappanokat, végül 2,3-1,8 s% feldolgozási segédanyagot, így montánsav-észtereket és hidrogénezett szénhidrogén-gyantákat tartalmaznak. 5. Az 14. igénypontok bármelyike szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szigetelőlemezben lévő EPM komponens 65 s% etilént és 35 s% propilént, az EPDM pedig 65 s% etilént, 30 s% propilént és legfeljebb 8 s%, előnyösen 5 s%-nál kevesebb diént tartalmaz. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szigetelőlemezben lévő EPDM dién komponensként etilidén-norbornént tartalmaz. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti szigetelőlemez kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szigetelőlemezben lévő EPM és EPDM vagy ezek keverékei részben kristályos alakúak, DSC módszerrel mért olvadási hőjük, AHS értéke legalább 10 J/g. 5 0 •5 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
