177150. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés ruhaipari termékek készítésére anyaghibák kikerülésével
5 177150 6 anyagréteg eltolásával, a terítéket hordozó négyszög valamelyik oldalfelezője mint tengely körüli elfordulással (elfordítás vagy 180°-os forgatás) történjék, amivel a legkedvezőbb, anyagfelhasználás szempontjából a legtakarékosabb lehetőséget lehet 5 kiválasztani. A találmány szerinti eljárás egy példakénti foganatosítási módjában a lépések sorrendje a követ kező: 10 Helyileg körülhatárolt hibák esetén a terítéket hosszirányban éltoljuk úgy, hogy a hibás rész a szabás során leeső részre vagy a termék használati értékét nem befolyásoló részekre, például varrásráhagyásokra, felhajtásokra, takart részekre, stb. ke- 15 Amennyiben a hiba kedvezőtlen helyen van és az említett részekre (például leeső részre) nem helyezhető el, akkor az anyag elforgatásáról, vagyis a száliránnyal való szembehozásáról a terítékrajz vizs- 20 gálatával döntünk. Ha a hiba a szabás szempontjából kedvezőbb helyre hozható, nem zavaró és nem feltűnő részre vagy kevésbé látható helyre, például felhajtásra esik, akkor a teríték elhelyezésének változtatásáról döntenünk kell, azt meg kell tervez- 25 nünk és több műveleti lépésben el kell végeznünk. Amennyiben egyik helyzetváltoztatási lehetőség sem alkalmazható, ami különösen nagy hibahelyek esetén áll fenn, akkor a hibás részt a szabás során keletkező hulladékon kívül lehetőleg egy kis alkat- 30 részre rendezzük el. A terítéket akkor is elforgathatjuk, átfordíthatjuk és eltolhatjuk. A hibás alkatrészeket ezután külön, hibátlan felületű maradékokból, illetve keskenyebb részekből újból kiszabhatjuk. (Különösen nagy hibahelyek esetén a 35 kivágás természetesen elkerülhetetlenné válhat, de az ekkor kivágott anyag hibátlan felületű része még a további szabás során felhasználható.) A találmány szerinti berendezést és használatát a találmány szerinti eljárás foganatosításához a to- 40 vábbiakban egy példakénti kiviteli alak kapcsán, a csatolt rajz alapján ismertetjük részletesen. A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti berendezés felül- 45 nézete, a 2. ábra a találmány szerinti berendezés képernyőjén megjelenített példakénti terítékrajz egy részlete, míg a 3. ábra az x irányú koordináta kijelzése. 50 A terítékrajz szélessége B, hossza L. Ezeket az értékeket a 14 és 15 kijelzőn be kell állítani. A 2 kameraszánnal mozgatott 3 kamera helyzetét a 4 és 6 koordinátafelvevőnek a megfelelő 5 és 7 koordinátavonalzón elfoglalt helyzete alapján lehet megállapítani. A 14 koordinátakijelző az x és x -L, a 15 koordinátakijelző az x és B—y értékeket jelzi ki. A 11 terítőkocsin a 12 hibahelykereső az 1 mérőkocsi 2 kameraszánján keresztül a 3 kamerával van mechanikus kapcsolatban. A berendezésben a 11 terítőkocsi és az 1 mérőkocsi merev kapcsolata révén a 12 hibahelykeresővel együtt mozog. A hiba észrevétele után a 11 terítőkocsi hosszirányú és a 2 kameraszán keresztirányú mozgásával a 11 terítőkocsjjioz illesztett 12 hibahelykeresőt a hibahely fölé visszük. Ezzel a megfelelő koordinátákat is megállapítottuk, amelyek a 13 képernyő mellett kijelezve (3. ábra) megjelennek. A 13 képernyőn egyidejűleg a terítékrajz megfelelő részlete látható (2. ábra). Ha a hibahely a minőség szempontjából érdektelen helyre esik, a terítékhez az anyagot hozzátesszük és új réteget helyezünk el. Ha viszont nem így van, a megfelelő kijelzők segítségével a 3 kamerát és a 12 hibahelykeresőt sorban az x, Ay, Ax, Ay, Ax, y pontokra (ahol Ax = Bx—L és Ay = B—y) visszük át és ezzel ellenőrizzük, hogy a hiba a terítéknek mely helyére esne az anyag 180°-os elfordítása vagy megforgatása esetén. Ugyanígy követhetjük az anyag eltolásával kialakuló helyzeteket. A kapott eredmények alapján dönteni lehet, hogy a terítéket az anyagréteg eltolásával, elfordításával, vagy megforgatásával alakítjuk ki. A műveletek előkészítésében nagy segítséget jelenthet, ha megfelelő berendezésben a teríték rajz adatait tároljuk és szükség esetén kisebbített vagy . nagyobbított kép segítségével dolgozunk. Ekkor az összehasonlítóasztal helyett megfelelő számítógépes rendszer csatlakoztatható a 13 képernyőhöz, amely rendszer a 12 hibahelykereső mozgását követi. Az adott anyagréteg megvizsgálása után a 11 terítőkocsit kiindulási helyzetbe visszük vissza és új anyagréteget kezdünk vizsgálni. Ilyenkor a koordinátakijelzők automatikusan alapállásukba térnek vissza. Szabadalmi igénypontok: A berendezésnek (1. ábra) összehasonlítóasztala, terítőasztal felett elrendezett terítőpályát hordozó 11 terítőkocsija, all terítőkocsival 9 rúddal mereven összekötött 1 mérőkocsija van. Az 1 mérő- S5 kocsira 2 kameraszánra erősített 3 kamera, továbbá y-tengelyhez rendelt 4 koordinátafelvelvő és 5 koordinátavonalzó, valamint x-tengelyhez rendelt 6 koordinátafelvevő és 7 koordinátavonalzó csatlakozik. Az 1 mérőkocsival 10 összekötőrúd van 60 összeköttetésben, amely a 11 terítőkocsihoz illeszkedő 12 hibahelykeresőt hordozza. A 11 terítőkocsihoz 13 képernyő tartozik, mellette az x és y koordinátákat megadó 14 és 15 koordinátakijelzővel. 65 1. Eljárás ruhaipari teríték készítésére anyaghibák kikerülésével, amikor is terítőasztalon elhelyezett anyagot anyaghiba szempontjából figyelünk, hiba észlelésekor a hibát tartalmazó anyagfelületet a terítéknek anyaghibák szempontjából közömbös felületrészeit feltüntető, a terítőasztaltól elkülönítetten elhelyezett terítékrajzzal összehasonlítjuk, és ha az anyaghiba a közömbös felületrészeken kívül esik, az anyagot a terítőasztalhoz viszonyítva elmozgatjuk és az anyaghibát a közömbös felületrészbe visszük át, azzal jellemezve, hogy az anyaghiba helyzetét a terítőasztalhoz képest pontosan megállapítjuk, majd az említett összehasonlítást úgy végezzük el, hogy az anyaghiba megállapított helyzetének megfelelő területet az elkülönített teríték3
