171362. lajstromszámú szabadalom • Eljárás textilbetétes, főleg alacsony nyomású tömlők folyamatos előállítására

3 171362 4 máció elkerülése érdekében) alkalmazott páros betétszámok miatt — főként az alacsonyabb nyomáskategóriákba tartozó tömlőknél — a betéteket az előállító kénytelen túlméretezni, így szükségtelenül megnöveli a tömlők falvastagságát és azok súlyát. A találmány szerinti eljárás célkitűzése a technika jelenlegi állásából adódó, a fentiekben részletezett hátrányok kiküszöbölése. A találmány szerinti eljárás lényege, hogy a tömlőleiket ismert módon extrudáljuk, lehűtjük, fém mag alkalmazása nélkül, a tömlő hossztengelye irányában, tekercselés mentesen, az átlapolás biztosításával, lánchurkolt típusú rácsszövet csíkot vezetünk fel erősítőbetétként, mimellett a lélek és a szövetcsík kezdőpontját egymáshoz rögzítjük, majd a lelket és az erősítőbetétet együttesen vezetjük a fedlapozó extruderhez, végül ismert módon elvégezzük a vulkanizálást. Az erősítőbetét felvezetését tölcsérszerű szerszám alkalmazásával végezzük. Erősítőbetétként előnyösen 5—15 fonal/cm sűrűségű lánchurkolt poliészter rácsszövetet alkalmazunk. A tömlőlelket tehát ismert módon, extrudálással állítjuk elő, majd lehűtjük, lehűtés után tároló dobokra tekercseljük fel. Mivel az eljárás szerint nincs szükség fém mag alkalmazására, a lélek mérete pontosan beállítható, falvastagsága csökkenthető, Az erősítőbetét anyagának és szerkezetének fentiek szerinti megválasztásával lehetővé vált, hogy az eddig alkalmazott, általában 35° 16'-es felvezetési szöggel ellentétben a tömlő tengelyének irányában, tekercselésmentesen felvezetett szövet biztosítsa a tömlőben nyomás alatt fellépő radiális és axiális irányú erők felvételét. Ezzel elérjük azt, hogy az erősítőbetét oly módon építhető be, hogy az axiális erőket a tömlő teljes hoszszában, annak tengelyével párhuzamosan végighaladó láncfonalak, a radiális erőket pedig a vetülékfonalakból kialakított, a tömlő tengelyére merőlegesen elhelyezkedő fonalak veszik fel. Az előzőekben részletezett hatást úgy érjük el, hogy olyan, lánchurkolt típusú rácsszövetet alkalmazunk erősítőbetétként, amelyben az egyes rácselemek távolsága biztosítani tudja a tömlőiélek és a fedlap anyagának átfolyását, vagyis a gumi—gumi tapadás létrejöttét. E célra alkalmas pl. az 5—15 fonal/cm sűrűségű rácsszövet. A lánchurkolt típusú szövet alkalmazása azért lényeges, mert ebben az esetben a kereszteződési pontok rögzítettek, elcsúszás tehát nem következhet be. A lánchurkolt rácsszövet tengelyre merőleges szálainak hosszát — vagyis a beépítendő csík szélességét — úgy kell megválasztani, hogy az erősítőbetét olyan mértékű átlapolással épüljön be a lélek és a fedlap közé, hogy a rácsszerkezeten átfolyó és azt összefogó gumi tapadási szilárdsága egyenlő legyen a betét egyéb helyeken mért homogén szilárdságával. Példaként megemlítjük, hogy az adott termék gumianyaga szakítószilárdságának, nyírómoduluszának és a fellépő igénybevételből származó érintő irányú erőknek figyelembevételével a csíkszélesség az alábbi összefüggés alapján kiszámítható: L = l,15 XD2

X-n;[mm] ahol D2

a lélek külső átmérője, mm-ben. Az erősítőbetét felvezetése a fedlapozási művelettel egyidőben történik úgy, hogy a fedlapozó extruder előtt elhelyezett csíkleeresztő állványról a megfelelő szélességű rácsszövet-csíkot a lélekkel együtt vezetjük be az extruderbe, miközben a betétet egy tölcsérszerűen kialakított szerszám a lélek köré simítja, biztosítja a szükséges átlapolást is. Az ily módon, két műveletben előállított tömlők a vulkanizáló berendezéshez kerülnek, ahol a vulkanizálást ismert módon végezzük. A találmány szerinti eljárást közelebbről az ábrák kapcsán szemléltetjük, ahol az 1. ábra a találmány szerinti eljárás folyamatábrája, a berendezéseket felülnézetben, metszetben szemlélteti, a 2. ábra pedig a betétfelvezetéshez alkalmazott berendezést elölnézetben szemlélteti. Az 1. ábra tehát a találmány szerinti tömlő felépítési eljárást és az ahhoz szükséges gépi berendezéseket mutatja be. Az 5 szövetcsíktekercsről a szövetcsík a 6 fékezett leeresztő berendezés segítségével fejtődik le. Az 5 szövetcsík tekercs a 3 tömlőlélek felett van elhelyezve és kezdőpontjuk egymáshoz rögzített. A szövetcsíkot a 7 terelőgörgő segítségével vezetjük a 8 alakító kúpba, amely a lélek köré simítja azt, a szükséges átlapolás biztosítása mellett. A 8 alakítókúp után a 3 lelket és a köré simított szövetbetétet együtt vezetjük az 1 ferde (vagy kereszt) extruder fejhez, végül a már fedlappal ellátott tömlő kerül ki a 2 extruder szerszámból. A 2. ábra külön szemlélteti a 7 terelőgörgőt és a 8 alakító kúpot, illetve az utóbbiban elhelyezkedő szövetcsíkot. A találmány szerinti eljárással készült tömlők könynyebb súlyúak, hajlékonyabbak mint az ismert eljárással készítettek. A betétszilárdság kihasználása optimális, mivel a szövetszerkezet lehetetlenné teszi a szálritkulásokat. A fedlap és a lélek közötti tapadószilárdság igen jó, az alacsony fedettség miatt. (A fedlap és a lélek között a rácsszöveten átfolyó gumi ún. gumi—gumi tapadást hoz létre, ellentétben a hagyományos felépítésű, nagy fedettségű tömlőkkel, ahol gumi—textil—gumi tapadás alakul ki.) Az eljárás további előnye, hogy a magon való felépítés valamennyi hátránya kiküszöbölhető, valamint, hogy a tulajdonképpeni betétfeltekercselési művelet elmarad, ezáltal a tömlőgyártás folyamatossá tehető. Az eljárás előnye az is, hogy nincs szükség bonyolult, sok hibaforrást és pontatlanságot eredményező konfekcionáló gépre, csupán egy, a célnak megfelelően kialakított speciális szerszámra. Szabadalmi igénypontok 1. Eljárás textilbetétes, főleg alacsony nyomású tömlők folyamatos előállítására, azzal jellemezve, hogy tömlőlelket ismert módon extrudáljuk, lehűtjük, fém mag alkalmazása nélkül, a tömlő hossztengelye irányában, tekercselés mentesen, az átlapolás biztosításával lánchurkolt típusú rácsszövet csíkot vezetünk fel erősítőbetétként, mimellett a lélek és a szövetcsík kezdőpontját egymáshoz rögzítjük, majd a lelket és az erősítőbetétet együttesen vezetjük a fedlapozó extruderhez, végül ismert módon elvégezzük a vulkanizálást. 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 2