171350. lajstromszámú szabadalom • Berendezés viszkózszálak folyamatos előállítására és kezelésére

7 171350 8 fűtéssel lehet ellátni. Ismeretes ugyanakkor, hogy ilyen magas hőmérsékleten történő kezelés, pl. szárítás során az elemi szálak különböző mértékű spontán hosszúságváltozást szenvedhetnek, és a gyakorlatban bebizonyosodott, hogy e hosszúságváltozás, amely gyakorta keresztmetszetváltozással is párosul, csaknem mindig be is következik. Ennek következtében a szálnak a kezelődob és a mellékhengerek mentén spirálpályán történő haladása közben végzett szárítás azzal a veszéllyel jár, hogy a szál hosszirányában feszültségek lépnek fel (s e feszültségek pl. a szál ellapulását okozhatják), mivel a kezelődob és a mellékhengerek jelenléte meggátolja a szál szabad, vagy legalább (pl. meghatározott kiegyenlítőfeszültség alkalmazásával biztosított) szabályozott hosszúságváltozását. Ezt a veszélyt teljes mértékben kiküszöböli a 4. ábrán példaképpen feltüntetett szárítóegység, amelynél a 30' és 30" szálak szárítása a kezelődob elhagyása után a szál szabad vagy szabályozott hosszváltozását lehetővé tévő módon 52' és 52" . száritóalagutakon történő átvezetéssel van megoldva. Az 52' és 52" szárítóalagutakban megfelelő fűtőelemek vannak elrendezve, amelyek pl. infravörös sugárzótestek, nagyfrekvenciás erőteret létrehozó nagyfrekvenciás generátorok lehetnek, és természetesen a sugárzást vagy az energiát a szál tartományára koncentráló és terelő elemekkel is el vannak látva. Az 52', 52" szárítóalagutakba előnyösen a száltovábbítás irányával ellenkező irányú szárítógáz-áramlás is betáplálható, amely a szárítási műveletet előnyösen befolyásolja, különösen a páratartalom elvonása révén. A 30', 30" szálakat a szárítókamrák elhagyását követő tartományban 54', 54" preparáló egységeken keresztül vezetjük megfelelő terelőelemek közbeiktatásával a 32', 32" csévékre. A találmány szerinti berendezés termelékenysége az elemi szálak haladási sebességétől függ, amit viszont a szálképzés, kicsapás és az ezt követő nyújtás feltételei, ill. a kezelődob és a mellékhengerek kerületi sebessége határoznak meg. Ezt a kerületi sebességet tehát minél nagyobbra kell megválasztani — természetesen figyelembe véve a szálképzésből ill. a felcsévélésből adódó határokat. Ugyanakkor az egyes kezelési, mosási műveletek megfelelő elvégzéséhez a szálnak adott ideig érintkezésben kell maradnia a kezelőfolyadékkal. Ezt az érintkeztetési időt tehát a szál spirálmeneteinek száma és hossza segítségévei, vagyis a folyadékfürdőben megtett útja hoszszával állíthatjuk be: minél hosszabb ideig kell a szálnak egy adott kezeléshez szükséges fürdőben tartózkodnia, annál több és hosszabb spirálmenetben kell az adott kezelőszakaszban a kezelődob palástján vezetni. Ebből az következik, hogy nagy termelékenység biztosítása érdekében megfelelően nagy átmérőjű és tengelyhosszúságú kezelődobot kell alkalmazni. A kezelődob méretei (ezzel a teljes berendezés terjedelme, súlya és költsége) elviselhető határ alatt tarthatók, ha a kezelés során a szálra tapadt kezelőfolyadék teljes eltávolításához szükséges időt csökkentjük. Ugyanis, mint ismeretes,'két kezelőszakasz között az előző szakaszban a szálra tapadt kezelőfolyadékot mindig el kell távolítani, mielőtt a szálat a következő, más vegyszerrel végzett kezelést megkezdenénk. Lényegében 5 ezt a célt szolgálja az egyes kezelési műveletek közötti mosás is, aminek során a mosóközegnek az előző kezelés vegyszerével történő fokozatos feldúsulása tapasztalható, ami nem kívánatos, minthogy a mosóközeg regenerálása külön szer-10 kezeti egységek beiktatását teszi szükségessé. Felismertük, hogy ez a hátrány jelentős mértékben csökkenthető, ha megfelelő helyen gondoskodunk a szálról az egyes kezelőfolyadékok ill. a mosóközeg mechanikus eltávolításáról. 15 Az 5. ábrán ilyen folyadékeltávolító szerkezet példaképpeni kiviteli alakját tüntettük fel, amely a szálra erőteljes gázsugarat irányító 56 fúvókákból áll. A kiáramló gáz leszakítja az elemi szálak felületét bevonó folyadékfilmet, ezzel a szállal 20 továbbított, tehát a következő kezelőszakaszba bevitt idegen vegyszer mennyiségét minimumra csökkenti. A 6. ábrán az előbbi cél elérésére, tehát a szállal továbbított folyadékfilm leválasztására alkal-25 mas szerkezet eltérő kiviteli alakját tüntettük fel, amely mindkét végén furattal ellátott 60 fúvókatestből áll, amelyen a 30 szálat hossztengelyirányban vezetjük át. A 60 fúvókatest az ábrán jól látható kiképzésű 62 belépőkamrát, 30 több kúpos kialakítású 64 kamrarészt és 66 kilépőkamrát tartalmaz, és a gázáramlást betápláló ill. kivezető 68 ill. 70 csővezetékhez csatlakoztatható. A gázáramlást nagy sebességgel, lehetőség szerint a hangsebességet meghaladó se-35 bességgel vezetjük keresztül a 64 kamrarészeken, s ennek eredményeként a 30 szálról a rátapadt folyadékot ill. folyadékfilmet teljes mértékben leszakítjuk. A berendezés 18 kezelő dobjának mindenegyes 40 18a kezelőszakaszát ellátjuk ilyen, az 5. vagy 6. ábra szerinti folyadékeltávolító szerkezettel, mégpedig úgy, hogy a folyadékfilm leszakítása mindig az adott kezelőszakasz végén történjék, mielőtt a 30 szál az adott kezelőszakaszt elhagyná 45 és a következő kezelőszakaszba áthaladna. A találmány szerinti folyadékeltávolító szerkezet biztosítja a szálról a kezelőfolyadék tökéletes eltávolítását, a következő szakaszba tehát nem kerülhet át az előző szakaszban alkalmazott keze-50 lőfolyadék. A fentiekben részletesen leírt példaképpeni berendezés a szálképzés kezdeti fázisától textiláruk előállítására alkalmasan felcsévélt végtermék eléréséig minden szükséges és számbaj öhető 55 technológiai részművelet egyetlen zárt egységben történő foganatosítására alkalmas folyamatos üzemben. A műveletsorozat alapjában véve teljesen automatikusan, a kezelőszemélyzet folyamatos beavatkozásának szüksége nélkül megy 60 végbe. A kezelőszemély időről időre ellenőrzi a művelet folyamatát, de beavatkozása csupán üzemzavar, valamint az üzemindítás és egyéb nem állandósult üzemi állapotok esetére szorítkozik. Különösen az utóbbiak érdekében a talál-65 mány szerinti berendezés előnyösen önmaguk-4