170850. lajstromszámú szabadalom • Javított korrózióállóságú és vízzáróságú, nullvezetőként és árnyékolásként is használható ér- vagy kábelköpeny-szerkezet, és eljárás annak előállítására
5 170850 6 így lehetővé válik, hogy drágább anyagok, például réz helyett érintésvédelmi célokra alumíniumot használhassunk. c) Az eljárással kialakított köpenyszerkezet mechanikai szilárdsága a hegesztéssel kialakított köpenyszerkezetével azonos értékű. d) Az eljárás rendkívül vékony - akár néhány mikron vastagságú - alumíniumfóliák felhasználását is lehetővé teszi, ami egyrészt anyagmegtakarítást, másrészt nagyobb hajlékonyságot eredményez. e) A találmány értelmében felhasználható vékony alumíniumfóliák színezhetek, és a kábel gyártási adatait tartalmazó kívánt szöveggel is elláthatók. f) Az eljárás jelentősen megnöveli az alumíniumburkolat felvitelének sebességét. g) Az eljárás egyaránt alkalmas egy- és többerű kábelek vízzáró és korrózióálló kialakítására. A találmány szerinti ér- vagy kábelköpenyszerkezetet, valamint az előállítására szolgáló eljárást az alábbi kiviteli példákban részletesen ismertetjük. 1. példa 20 kV-os, 70 mm2 érkeresztmetszetű erősáramú kábel gyártása. Az 1. sz. ábrán bemutatott szerkezetű kábel 1 sodrott vezető ereire az aktív korommal adalékolt polietilénből kialakított 2 félvezetőréteget, utóbbira a 3 polietilén-érszigetelést, majd az érszigetelés felületére a 4 grafitbevonatot hagyományos módon visszük fel. A grafitozás után látjuk el a kábeleret az 5 alumíniumburkolattal, amelyet 0,20 mm vastag és 50 mm széles alumíniumszalagból alakítunk ki. Az ilyen szélességű szalagokat 400 m hosszú, 800 mm széles és 0,2 mm vastag olyan alumíniumlemezből vágjuk ki, amelynek mindkét oldalára az alábbi összetételű lakkbevonatot vittük fel: 70 s% polivinilidén-klorid 22 s% polivinil-klorid 8 s% polivinilacetát. A lakkbevonat felvitelét azonos összetételű, 50-60 C° hőmérsékletű folyékony lakkfürdőn való átvezetéssel végezzük. A fürdőből kijövő fémlemezt 8 hengerpárból álló, 120-130 C° hőmérsékletű acél hengersoron vezetjük keresztül, miközben az alumíniumlemezre felvitt műanyagbevonat megszilárdul. Ilyen módon 8-10 mikron vastag műanyagbevonatot alakítunk ki. A mindkét oldalán műanyagbevonattal ellátott alumíniumlemezből vágjuk ki az 50 mm széles szalagokat, és e szalagokat 12-16 m/perc sebességgel visszük fel hosszirányban az erekre olyan berendezéssel, amely a szalag csővé alakítása közben a szalagot 150-160 C°-ra melegíti fel, és a csőforma kialakítása után megfelelő méretű kaliberen a szalagot rápréseli a grafitbevonatú kábelérre. E közben tartós kötés jön létre a grafitréteg és az alumíniumfólia felületét borító lakkréteg között. Egyidejűleg az alumíniumszalag átlapoló részein a lakkrétegek a hőközlés folytán összeolvadnak, és így az alumíniumborítás vízzáróvá válik. Az ilyen módon felvitt alumíniumszalag 6 mm szélességben lapol át. Az alumíniumszalaggal ellátott eret extrudáló berendezésben 2-3 mm vastagságú 6 poliviriilkloridköpennyel látjuk el. Az így köpenyezett kábel külső műanyagburkolata és az alumíniumburkolat külső lakkrétege között légmentes tapadás jön létre, ami a kábel számára tökéletes vízzáróságot biztosít a külső műanyagköpeny sérülése esetén is. A köpenyezett kábelt vízhűtés után dobra tekercseljük. Az így gyártott kábel terhelhetősége 18-20%-kal nagyobb a teljesen azonos módon, de lakkbevonat nélküli alumíniumszalaggal gyártott kábelénél. 2. példa 20 kV-os, 3X120 mm2 érkeresztmetszetű erősáramú kábel gyártása. A 2. ábrán bemutatott szerkezetű háromerű kábel készítéséhez először a három ér előállítása céljából a körszelvényű tömör 1 alumíniumhuzalra hagyományos módon a polietilénből készült 2 érszigetelést visszük fel, felületén grafitbevonattal. Ezután a 3 alumíniumburkolatot az 1. példa szerinti módon 0,20 mm vastag és 80 mm széles olyan alumíniumszalagból alakítjuk ki, amelynek mindkét oldalára szórással 8-10 mikron vastagságban az alábbi összetételű lakkréteget visszük fel: 80 s% polivinilidén-klorid 15 s% polivinil-klorid 5 s% polivinil-butirát. Az 5% polivinil-butirát helyett 3% polivinil-butirát és 2% polivinil-akrilát elegyét is alkalmazhatjuk. Az alumíniumburkolatú ereket az alumíniumból készült 4 földelővezető körül szimmetrikusan elrendezzük, majd a három ér érintkezési vonala mentén kívül elhelyezzük a polivinil-kloridból készült három térkitöltő 5 idomot. Erre a szerkezetre 12 mm átlapolással 150 mm széles és 0,2 mm vastag, mindkét oldalán a fenti összetételű lakkréteggel bevont 6 alumíniumszalagot viszünk fel, miközben az átlapolás mentén az alumíniumfóliát hőközlés segítségével zárt csővé alakítjuk. Ezután a kábelre extruder segítségével felvisszük a polivinil-kloridból készült 7 külső köpenyt, amely szorosan összetapad az alumíniumszalag külső lakkrétegével, és így vízzáró és korrózióálló burkolatot képez. 3. példa 1 kV-os, 3X70 mm2 érkeresztmetszetű erősáramú kábel gyártása. A 3. ábrán bemutatott szerkezetű kábel tömör alumíniumból kialakított, az ábrán látható keresztmetszetű 1 alumínium szektorereit extrudáló berendezésen 2 polivinil-klorid érszigeteléssel és egyúttal színjelzéssel látjuk el, majd három ilyen szektoreret az ábrán látható módon összeillesztve és az érintkező erek közé a három részre osztott csupasz alumínium 3 nullvezetőt az ábra szerinti módon beillesztve sodrással kialakítjuk a körkeresztmetszetű kábelt. Utóbbira az 1. példa szerinti módon visszük fel a 110 mm széles és 0,2 mm vastag, mindkét oldalán 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
