170730. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés forgókorongos folyamatos öntés útján előállított öntött termékek melegen történő hántolására
3 170730 4 öntött féltermék némely helyén is, így elsősorban az acélszalaggal szomszédos tartományban keletkezett porozitás az öntött féltermék közepéig húzódhat. Meglepő módon úgy találtuk, hogyha a hántolást az első hengerlési szakasz után végezzük - mivel az így kezelt öntvény tömörítése már kielégítő -, a nyílt zsugorodások eltüntethetők anélkül, hogy a további hengerlési szakaszokban újak keletkeznének. Az első hengerlési szakasz után történő hántolás további előnye is nyilvánvaló: mód van arra, hogy az első hengerpáron keresztül történő áthaladáskor az öntvényt domború felülettel alakítsuk ki, ami viszont a következő szempontok miatt szükséges. A nyitott zsugorok nagy része az öntvény felső, sík felületének a közepén keletkeznek, tehát ott, ahol a domború felületet alakítjuk ki. Egyedül ez a felület az, amelyet a hántolással meg kell munkálni. A domborított felület kialakítása lehetővé teszi azt, hogy az elengedhetetlenül legkisebb mértékre csökkentsük a hántolás útján eltávolítandó anyagmeny -nyiséget. Az öntvénynek a zárószalaggal érintkező részét az első és második hengerlési szakasz között hántoljuk le. A hántolási művelethez bármilyen hagyományos anyagleválasztó, vagy forgácsolóeszközt alkalmazhatunk. Kísérleteink során úgy találtuk, hogy az ismert szerszámok közül a leíráshoz mellékelt rajzok 1. ábráján bemutatott forgácsolószerszám a legalkalmasabb. A találmány szerinti megoldásnak megfelelő berendezést kiviteli példákat illusztráló rajzokon mutatjuk be. Az 1. ábra az öntecs első és második hengerpár közötti szakaszon történő hántolását vázlatosan mutatja be, a 2. ábrán a rúd alakú öntvény különböző profiljait látjuk. Az 1. ábra hosszirányban metszve mutatja be - vázlatosan - a találmány szerinti megoldásnak megfelelő hántolást. Az öntvény a forgókorongot meleg állapotban hagyja el és a hornyokkal kialakított 2, 3 hengerekből álló hengerpár közé fut. A hengerpár redukciós hatású, azaz az öntvény a hengerpárból kilépve kisebb keresztmetszetű, mint a belépés helyén. Ezután az öntvény adott útszakasz megtétele után egy további 4 hengerpár közé jut; e hengerpár hengereinek forgástengelye az első hengerpár forgástengelyére merőleges. A rúd alakú öntvénynek az öntés folyamata alatt a zárószalaggal vagy a forgókorong kiömlőnyílásával érintkező 5 öntvényfelülete még nincs megmunkálva. A találmány szerinti megoldásnak megfelelően az első és második hengerpár közötti szakaszon van elrendezve az anyagleválasztó eszköz, például egy 6 marószerszám, melynek forgástengelye az öntvénynek az acélszalaggal érintkező, megszilárdult felületére merőleges. A marószerszám az öntvénynek erről az először megszilárdult felületéről akkora anyagréteget választ le, hogy az öntvényben levő zsugorodások, hajszálrepedések és felületi egyenetlenségek eltűnnek. A találmány szerinti megoldásnak megfelelően tehát az öntés és ezt követő hengerlés útján előállított. rúd alakú öntvények minőségének javítását kívánjuk elérni oly módon, hogy az öntőformát folyamatosan elhagyó huzal vagy rúd felületét az első hengerpárt elhagyó alakítási útszakaszon - de még a második 5 hengerpár előtt - melegen lemunkáljuk olyan mértékben, hogy a felületi zsugorodások, hajszálrepedések és egyéb hibák eltűnjenek. A kitűzött cél elérése érdekében foganatosított eljáráshoz a találmányi gondolat körén belül az erre 10 alkalmas berendezés szolgál. Mind az eljárást, mind a berendezést részletesen leírt kiviteli példán magyarázzuk meg, - amelynek azonban a találmányra nézve nem lehet korlátozó jellege. Acélszalaggal lezárható, rézöntvényből ké-15 szült forgókorong öntőnyílásából jön ki a rúd alakú, keresztmetszetben a 2. ábrán látható 1 profilú ötvözött alumíniumöntvény. Keresztmetszetének felülete kb. 900 mm2 . Az öntvény haladási sebessége 10-12 méter/perc. Ezzel a sebességgel éri el a hornyos 2, 20 3 hengerekből álló hengerpárt. Az első hengerpár elhagyása után az öntvénynek a 2. ábrán látható 2 profilja alakul ki. A keresztmetszet felülete kb. 724 mm2 , ami kb. 19,5%-os keresztmetszetcsökkenésnek felel meg. 25 Ez a keresztmetszetcsökkenés elegendő ahhoz, hogy a felülethez közel levő, de a felületen nem jelentkező anyagtömörődéseket és hajszálrepedéseket eltüntesse. Az első hengerpárt elhagyó öntvény felső határolófelülete enyhén domború - amint az áb-30 rán is látszik - s ebben a domború tartományban vannak a belső anyagzsugorodások, melyeket a hengerpár eltüntetett, tehát azok a felületen nem jönnek létre. Ebből következik, hogy az öntvénynek csak a fel-35 ső határolófelületét kell lemunkálni az ötvözet anyagi összetételétől függően 0,5-1 mm mélységben és kb. 25-30 mm szélességben. A hántolást egy olyan marószerszámmal végezzük, amelynek marófej átmérője 120 mm és 2860 40 ford/perc sebességgel forog. A marófejbe tizenkét marószerszám van befogadva. így a vágási sebesség 1080 méter/perc. A forgókorong körülfordulási sebességétől, valamint az első hengerpár között végrehajtott redukciótól függően két szomszédos szerszám 45 között 0,36-0,42 mm utat tesz meg, a redukció mértékének viszonyszáma. A kenést víz-olaj emulzióval végezzük. A hántolási művelet végzése közben az öntvény hőfoka kb. 400 °C. A marási műveletből származó forgácsot a marószerszám mellett elhelye-50 zett elszívóberendezés útján távolíthatjuk el. A leválasztott forgácsmennyiség az öntvény keresztmetszeti anyagának 2-2,5%-át teszi ki. Ha a hibás felületrészeknek teljesen simára történő hán-55 tolását kívánjuk végrehajtani, amikor az öntött féltermék profilja a 2. ábrán látható 1 profil alakját mutatja, akkor a leválasztott anyagmennyiség 3,5-4% nagyságrendű lesz. A marószerszámokat elhagyó öntvény (melynek 3 keresztmetszetét a 2. ábrán 60 látjuk) a második hengerpárhoz halad tovább, melynek forgástengelye - mint említettük - az első hengerpár forgástengelyére merőleges. A második hengerpárban az öntvény a 2. ábrán látható 4 profilnak megfelelő keresztmetszetűre ala-65 kul, vagyis megközelíti a kör alakot. 2
