170718. lajstromszámú szabadalom • Eljárás adalékanyagok polimerizátumokba való bedolgozására
5 170718 6 rész pehely 1 súlyrész adalékra, előnyösen 10—100 súlyrész pehely 1 súlyrész adalékanyagra. A keveréshez szükséges idő függ az alkalmazott keverőtől és a recepturától, általában 0,25—60 perc. A találmány szerinti eljárásban az adalékokat egyenletes mennyiségben adjuk a polimerizátumhoz. A továbbításnál semmiféle veszteség nem lép fel, valamint elkerülhetjük az adalékanyagoknak a gép egyes részeire való lerakódását is. Legfontosabb azonban az, hogy az így gyártott habanyagok egyenletes felületűek, bennük lyuk és buborék nem képződik. A találmányt a következő kiviteli példák kapcsán világítjuk meg: 1. példa Egy aprítógépben 2 mm vastag 0,15 g/cm3 sűrűségű polietilén habfóliát pehellyé aprítunk. A habanyag pehely töltetsűrűsége 0,07 g/cm3 . Ebből a habpehelyből hordóban 15 kg-ot 225 g citromsavval és 225 g nátriumkarbonáttal összekeverünk. A keverési idő 30 perc. A keveréket adagoló mérlegen keresztül kettős-csigás extruderre visszük. Egy másik adagolón át ugyanekkor polietilén granulátumot adagolunk az extruderre. 50 kg polietilén granulátumra a keverékből 5 kg-ot adagolunk. 165 °C-on formáljuk az anyagot és egy viszonylag nyomáscsökkentett zónában, beeresztőcsonkon át 4 súly%-nyi mennyiségben 1:4 arányú triklórmonofiuormetán és diklórdifluormetán elegyet fúvatunk be. Az extruder következő zónájában ezt a vivőanyagot bedolgozzuk a plasztik olvadékba. A plasztikolvadék hőmérsékletét csökkentjük. Hogy minél jobb homogenizálást érjünk el, a plasztik olvadékot egycsigás toldaton át juttatjuk a formafejbe, mely gyűrűszeleppel van ellátva. A plasztikolvadéknak az extruderből való kilépésekor a bedolgozott vivőanyag hatására az egész massza felhabzik. így egy fóliacső keletkezik, melyet egy hűtőkörtérről húzunk le. A hűtőhatás folytán, valamint a csőbe befúvatott segédlevegő és a fóliára kívülről fúvatott hűtőlevegő hatására a habstruktúra fixálódik. A habstruktúra fixálás után a fóliacsövet késsel felvágjuk, szétterítjük és egy hűtőlevegős szalagon tovább hűtjük, majd feltekercseljük. Az így nyert habfólia jellemzője, hogy a habsejtek igen egyenletesek, 0,001-től 0,5 mm pórusátmérőjűek és az átlagos pórusszám 50/mm2. A fóliában sem lyuk, sem buborék nem képződött, zárt, egyenletes felületű. Az adagoló berendezésen és a csigán 5 tonna anyag feldolgozása után sem találtunk lerakódásokat. Ha a nukleálószert szokás szerint a granulátumra vittük fel dobban és ezt adtuk az extruderre, úgy ennek a habfóliának külseje és tulajdonságai a következők voltak: pórusátmérő 0,1—1,0 mm között, átlagos pórusszám 15/mm2 . A felület nem teljesen zárt. 200 kg keverék átengedése után a továbbító utakban 100 g felett találtunk nukleálószer lerakódást. 5 t átengedése után a csigán is volt lerakódás. 2. példa Aprítógépben 2 mm vastag, 0,15 g/cm3 sűrűségű polietilén habfóliát pehellyé aprítunk, melynek töltetsűrűsége 0,07 g/cm3 lesz. Ebből a pehelyből 15 kg-ot egy hordós keverőben 120 g citromsavval és 360 g nátriumbikarbonáttal keverünk el. A keverési idő 30 perc. A keveréket adagolómérlegen keresztül duplacsigás extruderbe vezetjük. Egy másik adagolómérlegen keresztül 5 polietilén granulátumot adagolunk egyidejűleg az extruderbe. 50 kg polietilén granulátumra 5 kg keveréket adagolunk. 165 °C-on formáljuk az anyagot, majd relatív nyomás-csökkentett zónában, beeresztőcsonkon át 4 súly%-ban triklórmonofiuormetán és diklórdifluor-10 metán 1: 4 arányú keverékét fúvatjuk be. A következő extruder zónában bedolgozzuk a vivőanyagot a plasztikolvadékba. A plasztikolvadék hőmérsékletét csökkentjük. A jobb homogenizálás érdekében az olvadékot egy csigástoldaton keresztül továbbítjuk a formálófejbe, 15 mely gyűrűs szeleppel van felszerelve. A plasztikolvadék az extruderből történő kilépéskor felhabzik a vivőanyag hatására. így fóliacső keletkezik, melyet hűtőkörtén keresztül húzunk le. A hűtőkörte hűtőhatására valamint a csőbe befúvatott segédlevegő és a kívülről a fóliára 20 fújt hűtőlevegő hatására fixálódik a habstruktúra. A fóliacsövet a habstruktúra fixálása után késsel hasítjuk fel, szétterítjük és hűtőlevegős szalagon lehűtve feltekercseljük. Az így nyert habfólia a habsejtek egyenletességével jellemezhető, a pórusátmérők 0,1 mm alattiak és az 25 átlagos pórusszám nagyobb, mint 15/mm2 . A fóliában sem lyuk, sem buborék nem észlelhető, egyenletes, zárt felületű. Az adagoló készülékekben, valamint a csigán 5 t anyag átfutása után sem található lerakódás. Amennyiben a nukleálószert szokásos módon a gra-30 nulátumra malmozással vittük fel, és ebben a formájában töltöttük az extruderre, a nyert habfóliát a következő külsővel és sajátságokkal jellemezhetjük: a pórusátmérők a 0,1-től 0,1 mm-ig terjedő intervallumba estek, az átlagos pórusszám 15/mm2 . A felület nem teljes egé-35 szében zárt, 200 kg keverék átfutása után a továbbító utakban 100 g feletti nukleálószer lerakódást találtunk. 5 t anyag átfutása után már a csigán is volt lerakódás. 40 3. példa Aprítógépben pelyhesítünk olyan 10 mm vastag habanyag lemezt, amely 60 rész 5 súly%- vinilacetát tartal-45 múetilvinilacetátkopolimerbőlés 40rész polietilénből áll, sűrűsége 0,25 g/cm3 . A habpehely töltetsűrűségeO, lg/cm3 . Ennek a habanyag pehelynek 15 kg-ját bolygó keverőben 225 g citromsavval, 225 g nátriumbikarbonáttal, 1050 g kadmiumsárgával és 450 g vasoxidvörössel ke-50 verjük 30 percig. A keveréket adagolón át duplacsigás extruderre visszük. Egy másik adagolón át granulátum formájú polietilén (40 tömeg%) és 5% vinilacetát tartalmú etilén-vinilacetát-kopolimer (60 tömeg%) keverékét adjuk az extruderre. 50 kg granulátumkeverékre 55 5 kg habpelyhet adagolunk, melyre már az adalékokat adszorbeáltattuk. Az 1. példában leírt módon dolgozzuk fel a keveréket az extruderen. Az így nyert habfólia nem mutat sem lyuk, sem buborék képződést, egyenletes a habsejtek mérete, mely 0,005-től 0,5 mm-ig terjed és az 60 átlagos pórusszám 50/mm2 . A festődés egyenletes. Hat különböző keverék-adagból előállított habfólia között színárnyalat tekintetében vizuálisan nem lehetett különbséget tenni. A transzport és adagoló berendezésekben, de az extruder csigáján 65 sem képződik lerakódás. 3
