170586. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés többrétegű rostos lap vagy szövedék, különösen papírszalag előállítására
5 170586 6 A 4., 5. és 6. ábra olyan berendezés három különböző kiviteli vázlatát szemlélteti, amelynél a többrétegű papírszalag egyes rétegei nedves vagy száraz nemezeléssel készülnek. Az 1. ábrán szemléltetett többrétegű lap vagy 5 szalag előállítására alkalmas berendezés egy végtelenített fém- vagy műanyag 10 szitát foglal magába, amelyen 150 g/m2 -es többrétegű lap vagy szalag képezhető három, egyenként 50 g/m2 -es rétegből, amelyeket az A, B és C egységen állítunk 10 elő. A három egység azonos kialakítású, ezért csak az egyiket ismertetjük. Az A egység egy végtelenített 11 szitát foglal magába, amelynek vízszintes szakasza a 12 és 13 adagolószekrény és a 14 szívószekrény között van. A 11 szitán a 4% száraz 15 keményítővel összekevert, 10% nedvességtartalmú facsiszolatrostokból légáramban rendezetlen szalagot képezünk. A 15 permetező segítségével a szalagot vízzel permetezzük, hogy 35%-os nedvességtartalmat érjünk el. Á nedves szalagot forró préselés- 20 sei szilárdítjuk meg oly módon, hogy gőzzel fűtött 116 C° felületi hőmérsékletű hengeren vezetjük át. A 21 és 22 henger két présközt ad a 20 hengerrel, 40-45 kp/cm vonalnyomással. A megszilárdult szalag a hengeren való áthaladásakor szárad, és a 24 25 leszedőhengerhez érve nedvességtartalma 20-25%. Az ily módon kialakított, megszilárdított szalag a 10 szitára kerül. Az átvezetés elősegítésére a szita alatt szívószekrény helyezhető el. Hasonló módon, száraz eljárással készül a szalag 30 a B egységben is, amelyet az A egységgel kialakított rétegre vezetünk, a 10 szitán. Az átvezetés megkönnyítésére a 10 szita alatt szívószekrény helyezhető el. Egy harmadik réteg készül a száraz eljárással a C egységben, és ezt az első két rétegre 35 helyezve alakítjuk ki a három rétegből álló terméket. A 25 és 26 permetezők segítségével további kötőanyagot permetezhetünk az egyes rétegek közé, és további préshengerek is alkalmazhatók a 4 ° rétegeknek többrétegű anyaggá préseléséhez. Az így előállított lap vagy szalag a hagyományos módon enyvezőprésen és felületi permetezéssel kezelhető, hogy a végtermék kívánt tulajdonságai biztosíthatók legyenek. 45 Nyilvánvaló az ismertetettekből, hogy ezzel az elrendezéssel a nedvességtartalom legnagyobb része már a lapképző berendezéseken eltávozik, mielőtt a rétegek a 10 fő lapképző szitára kerülnének. A találmány szerinti berendezés sokkal előnyö- 5 ° sebb annál a berendezésnél, amelynél az egész 150 g/m2 megszilárdítás és szárítás előtt egy rétegből áll, mivel igen nagyméretű szárítóhengerre lenne szükség, ami hátrányosabb, mint több kisméretű henger. 55 Ezen túlmenően a találmány szerinti berendezés különböző behordású rétegek képzését és különböző kötőanyagok, rétegek közötti anyagok alkalmazását teszi lehetővé, továbbá a védőtulajdonságok kialakítását, valamint nagyobb rugalmasságot 60 a négyzetmétertömeget és a gyártott mennyiséget illetően. Különböző tulajdonságú rétegek állíthatók elő a szilárdítást végző hengerek hőmérsékletének és nyomásának a változtatásával az A, B és C egységben, aminek következtében különböző szi- 65 lárdságú és/vagy térfogatsúlyú lapok vagy szalagok állíthatók elő. Az ilyen természetű rugalmasság nem érhető el abban az esetben, ha az anyagot egyetlen rétegből állítjuk elő, még akkor sem, ha a szilárdítás és szárítás előtt ez a réteg több elosztószekrény segítségével készül. A 2. ábra hasonló az 1. ábrához, de olyan kivitelt mutat, amely több rétegű, a jelen esetben négyrétegű szalag kialakítására alkalmas egységekből áll. A rajzon szemléltetett berendezés esetében négy azonos, P, Q, R és S száraz lapképző egységet alkalmazunk. Ezek az egységek azonosak az 1. ábrán szemléltetett A, B és C egységgel. A P egységben az egyes elemeket az Lábra szerinti A egységnél alkalmazott azonos jelölésekkel láttuk el. Kismértékű eltérés a P egységnél abban van, hogy egy további 23 préshengert alkalmazunk, amely a 20 hengerrel együtt egy további présközt képez. A 2. ábrán szemléltetett berendezés működési paraméterei azonosak, mint az 1. ábra esetén, és mindegyik P, Q, R és S egység külön-külön 50g/m2 -es szilárdult rostréteget állít elő a száraz eljárással. A P és Q egységet elhagyó rétegek a 40 és a 41 henger közé jutnak, e hengerek a két réteget a 44 kétrétegű szalaggá préselik össze. A 42 és 43 préshengerek további préselést végeznek. Az R és S egységről lekerülő szalagok a megfelelő lapképző szalagról a 44 kétrétegű szalag két külső oldalára jutnak, a 45 és 46 henger közvetítésével. Ez a rétegelés eredményezi a 47 négyrétegű szalagot. Ebben az esetben olyan rostok, kötőanyagok, valamint eljárási paraméterek alkalmazhatók, mint amelyeket az 1. ábrával kapcsolatban részleteztünk. Ily módon négy 50 g/m2 -es rétegből egy 200 g/m2 -es végleges lap vagy szalag állítható elő. A rajzon hengerenként négy présközt szemléltetünk, az alkalmazott vonalnyomás minden egyes hengerközben 44-45 kp/cm. A 30, 31 és 32 permetező segítségével vizet, kötőanyagot vagy bármilyen védőtulajdonságot biztosító oldatot permetezhetünk az egyes rétegek közé. Az ismertetett berendezések bármelyikén előállított egyes rétegek súlya 20-100 g/m2 közötti, ezekből a rétegekből háromrétegű anyag esetén 60-300 g/m2 -es, négyrétegű anyag esetén 80-400 g/m2-es rétegelt termék állítható elő. Az 1. és 2. ábra szerinti berendezéssel előállított termék esetleges hátránya, hogy a szita felületének lenyomata mindkét külső felületen megmarad. A hagyományos módon előállított termékeknek csak az egyik felületén észlelhető szitamarkírozás, azonban az 1. és 2. ábra szerinti berendezés alkalmazása esetében mindkét oldalon látható a szita lenyomata. Ez a hátrány oly módon küszöbölhető ki, hogy a készterméket magas hőmérsékleten ún. forró hengerléssel vagy vasalással nedves préselésnek vetjük alá. Egy másik kiviteli változatként a forró hengerlési vagy vasalási eljárást az egyes rétegeknél külön is alkalmazni lehet az egyesítés előtt. Ez oly módon hajtható végre, hogy az egyes, a megszilárdítást végző, például a 20 hengerhez sima felületű 3
