169289. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés szálerősítésű, rétegelt csövek előállítására

169289 8 természetesen a 10 fúvóka és a kiszórt szervetlen töltőanyag 11 anyagárama közötti távolság függvénye is. A műgyanta hordozóanyag két komponensből is összeállítható, ez esetben azonban egy közbenső keverési műveletet is el kell a szórófejben végezni, így pl. a műgyanta katalizátorral vagy iniciátorral keverve porlasztható a szervetlen töltőanyag pl. homokszemcsék közé. A következőkben a találmány szerinti eljárás oganatosítására vonatkozó példákat ismertetünk. 1. példa Palatal P8 poliészter alapú műgyanta fürdőben átitatott 180 mm széles üvegfonatból 2 mm vastag réteget tekercseltünk fel egy 600 mm átmérőjű forgó tüskére. Erre 35—45 C° hőmérsékletre hevített homokot szórtunk a találmány szerinti berendezés 7 csatornájának 8 szórónyílásán át. A homokszemcsék mérete 0,1-3,0 mm között volt. A szemcseméret megoszlása célszerűen a következő lehet pl. 20% 0,1-0,5 mm között, 40% 0,5-1,0 mm között, 25% 1,0-2,0 mm között, míg a maradék 2,0 - 3,0 mm között. A homokszemcsék szemcseméretét célszerű fokozatosan növekedőre megválasztani. A műgyantát a 9 tartály 0,8 - 2,0 mm átmérőjű furattal ellátott 10 fúvókáján át nyomattuk ki a felhőszerű porlasztásához szükséges nyomással. A kb. 0,1 mm cseppméretűre szétporlasztott műgyanta áramát egy a 4 tüske fölötti, célszerűen megválasztott magasságban levő pontnál ütköztettük a homok szemcsékkel. A porlasztott gyantacseppek mérete 0,1 - 0,2 mm között lehet. A porlasztott műgyanta és a kiszórt homok mennyiségeit úgy állítottuk be, hogy a kapott keverék összetétele 86 térfogat% homok és 14 térfogat% műgyanta. Ez az összetétel 82 súlyrész homok és 18 súlyrész gyanta megoszlásnak felel meg. A porlasztott gyanta cseppek áramának hatására a teljes mennyiség az üvegfonatból készített 1 belső rétegre vágódott fel. A lecsapódás pillanatában megfelelő kikeményedési képességű műgyanta cseppek jó kölcsönös kötést biztosítanak. A felhordás után a 3 közbenső réteget szövetlen üvegszálas anyaggal vontuk be. A bevonó üvegszál réteg előfeszítését úgy választottuk meg, hogy a kapott 5 fedőréteg a kívánt vastagságúra tömörítse össze a 3 közbenső réteget. A felvitt üvegszál anyagot hőrekeményedő műgyantával átitatva is fel lehet tekercselni, de kezeletlen üvegszál felhordása esetén az üvegszál rétegre közvetlenül külön rétegként is lehet egy műgyantával átitatott, üvegszálból álló erősített 5 fedőréteget felvinni. Szövetlen üvegszál helyett más anyagból pl. poliészterszálból készült szövetlen anyagot, is lehet használni. A felviendő szövetlen anyagot úgy kell megválasztani, hogy az a gyanta szempontjából átjárható, de a 3 közbenső réteg homokszemcséi szempontjából átjárhatatlan legyen. Ezután lehet a gyantát valamilyen ismert módon, pl. hőrekeményedő műgyanta esetében hevítéssel kikeményíteni. A kapott, kész cső egy 2 mm vastag, szálerősí-5 tésű belső-, egy hasonlóképpen kb. 2 mm vastag szálerősítésű fedő-, és közöttük kiképzett 7-8 mm vastag közbenső rétegből van felépítve. Jóllehet a cső anyagának kicsi a gyantatartalma, 10 mechanikai tulajdonságai mégis a következők: 1600 kp/m vonalmenti terhelésnél alakváltozása 4000 kp/m vonalmenti terhelésnél alakváltozása 15 20%-os. Epoxi-gyanta használata esetén is hasonlóak a kapott eredmények. 20 2. példa Az 1. példában ismertetett eljárást ismételtük meg, azzal az eltéréssel, hogy a homok 10 C és a műgyanta környezeti hőmérsékletű volt. 25 A műgyantát lOOatm nyomáson porlasztottuk. A kapott cső mechanikai tulajdonságai a következők: 30 1200 kp/m vonalmenti terhelésnél alakváltozása 5%-os, 2300 kp/m vonalmenti terhelésnél alakváltozása 20%-os. 35 A műgyanta porlasztási nyomását úgy célszerű megválasztani, hogy a porlasztással kapott gyantacseppek méretei közel azonosak legyenek a szervetlen töltőanyagszemcsék méreteivel. Adott esetben azonban a porlasztott gyantacseppek kisebbek is 40 lehetnek mint a szervetlen töltőanyagszemcsék. 3. példa 45 Az 1. példában ismertetett eljárást ismételtük meg, azzal az eltéréssel, hogy a műgyanta és a homok keverékének műgyantatartalmát 40térfogat%-ra állítottuk be. Ebben az esetben különösen akkor kaptunk jó eredményeket, ha a szervetlen 50 töltőanyagszemcsék 40 súly%-ának szemcsemérete 0,074 mm alatt, míg a maradék 60súly% szemcsemérete 0,125-0,5 mm között volt. Ha az ilyen összetételű töltőanyagot 60 C° hőmérsékletre hevítve szórtuk fel, akkor a találmány szerinti eljárás 55 különleges előnyei váltak kézenfekvővé, mivel az így kapott csövek mechanikai tulajdonságai feltűnő javulást mutattak az ismert csövekhez viszonyítva. Ilyen kiemelkedő eredményeket kaptunk 90 C°, illetve 120 C° hőmérsékletű töltőanyaggal is. A 60 töltőanyag hevítése helyett a műgyantát is lehet hevíteni, de a töltőanyag hevítése hatékonyabb. Bármilyen összetételű keverék felhasználása esetében az a célszerű, ha a műgyantacseppek és a homokszemcsék érintkeztetése 23 C°-nál magasabb 65 hőmérsékleten történik. 4