168862. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vitrokerámiai síklap előállításának tökéletesítésére
5 168862 6 vegő mesterséges cirkuláltatásával segítjük elő. A hőkezelő berendezés fűtése történhet gázzal, olajjal, vagy villamos árammal. 2. példa Az 1. példa szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy a főkomponensek mellé SiOj A12 0 3 MgO CaO ZnO Na2 0 K2 0 50% 14% 8% 12% 7% 2,3% 0,3% A hengerléshez bordázat nélküli 1 m széles, 40 cm átmérőjű hengereket alkalmazunk. A hengerek távolsága 0,6 cm. Folyamatosan ilyen vastag üvegszalagot formázunk és ezt 16 m hosszú üveg-5 ipari hűtőkemencében lehűtjük. A lehűtött szalagot a hűtőkemence után 1 x 0,60 m méretű lapokra vágjuk, sínre helyezzük, az 1. példa szerint csipesszel felfüggesztjük. Egy másik hőkezelő berendezésben függesztett állapotban a lapokat hossz-10 irányban és 10 egymás melletti sorban elhelyezzük és így mozgatjuk a hőkezelő berendezésben, ahol előbb 30-50 perc alatt felfutjuk 600-650 C° hőmérsékletre, a továbbiakban az 1. példában megadott kristályosító hőkezelésnek vetjük alá, majd a 15 berendezésben 1-2 óra alatt 20-40 C°-os hőmérsékletre hűtjük le. adalékanyagként az alábbi anyagokat adagoljuk: 4. példa 20 Cr2 0 3 AIF3 MnS CaS04 FeS W03 0,35% 0,40% 1,50% 1,00% 1,45% 1,20% 0,10% 6,00% A termék hajlítószilárdsága a hagyományos módon előállított síklap 15-18 kp/mm2 hajlítószilárdságával szemben 20-30 kp/mm2 A súlyveszteség 10%-os sósavban, forrási hőmérsékleten kisebb, mint 20 g/m2 > nap, míg a hagyományos termék esetében nagyobb, mint 40 g/m2 • nap. A mikrokeménység 400-800 helyett 800-1500kp/mm2 . Végül a kopásállóság a másfélszeresére növekedett. A henger szélessége 40 cm, átmérője 26 cm, a két hengerpalást távolsága 1 cm, a henger alkotó mentén 2 db borda van kiképezve és így kb. 40 x 40 x 1 cm-es méretű egyedi lapokat állítunk elő. 3. példa Az 1. példa szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy áz alapanyag keverékben a 2% MgO és a CaO 1,5%-a helyett 3,5% ZnO-t alkalmazunk, továbbá az alapanyag fő összetevőihez az alábbi adalékanyagokat adagoljuk: Ti02 2,0% Cu2 S0 4 0,5% AIF3 1,6% Zn 0,2% v2 o s 0,1% Zr02 1,0% P2 O S 0,1% NiS 0,1% W03 0,1% WS3 0,1% A következő összetételnek megfelelő alapanyag keveréket készítjük el: 25 30 6,0% 45 50 55 60 65 Si02 60,0% A12 0 3 21,6% B2 0 3 2,0% MgO 2,5% Na2 0 2,5% li2 0 3,0% ZnO 2,0% As2 0 3 0,65% 94,25% 35 és az adalékot a következő összeállítás szerint: 40 NaF 0,1% SiO 0,05% Al 0,1% CaO 0,05% Sn02 0,5% Ce02 0,5% Sb2 0 3 0,3% v2 o s 0,05% Mn 0,1% Fe 0,2% CuS 0,1% Cu 0,1% Cr2 0 3 0,2% MgF2 0,2% Na3 AlF 6 1,0% Ti02 2,0% Na2 SiF 6 0,2% 5,75% az alapanyag Si02 és A1 2 0 3 együttes mennyisége legalább 75%, az alkálioxid tartalma nem több 5,8%-nál. A továbbiakban az 1. példa szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy az 1 m széles, 20 cm átmérőjű hengerpárok közé folyatjuk az olvadékot, amelyen egy körbefutó és egy alkotómenti borda van kiképezve és a hengerek távolsága 0,8 cm. A hőkezelés az 1. példa szerint történik, de a kristályosítást 1050 C° hőmérsékleten fejezzük be és a 3
