168568. lajstromszámú szabadalom • Eróziós korróziónak ellenálló aluminiumbázisú ötvözetpár

5 168568 6 a hengerblokk hűtőrendszerének bevezető- illetve kivezetőnyílásával vannak összekapcsolva, így a folyadék körforgása biztosítva van. A 6 középrész a találmány szerinti ötvözetpárból kialakított 12 vízcsövekből áll. A 12 vízcsövek között 14 hűtőbordák vannak. Ezek a 14 hűtőbordák a 12 vízcsövek közé lehetnek hajtogatva vagy azokra lehetnek felerősítve. A 2. ábrán bemutatott megoldásnál a 12 vízcsövekre erősített 14 hűtőbordák kis 16 légcellákat képeznek. A találmányt a továbbiakban példák segítségével illusztráljuk. 1. páda 5 A, B, C ötvözeteket állítottunk elő, tuskóöntéssel, és a tuskókat 605 C°-on 8 órán keresztül homogenizáltuk, majd levegőn lehűtöttük. Az A, B és C ötvözetekből álló tuskók összetételét a 2. 10 táblázatban mutatjuk be. 2. táblázat Jel összetétel [%] Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al A 0,21 0,41 0,11 1,18 -0,11 0,005 R B 0,19 0,35 0,20 1,18 0,21 0,11 0,007 R C 0,03 0,24 — — — — 1,03 0,005 R Az A és B tuskókat 38 mm vastagságúra martuk, drótkefével lekeféltük és gőzhalmazállapotú közeggel zsírtalanítottuk. A C jelű tuskót 425 C° hőmérsékleten 6,25 mm vastagságúra hengereltük, 2,5 mm-es szúrásokkal. Minden második fokozat után az anyagot 425 C°-ra melegítettük. Ezután a melegen hengerelt anyagot hidegen hengereltük, 1,25 mm vastagság eléréséig. Az 1,25 mm vastag anyagot ekkor az A és B jelű tuskók négy oldalára hegesztettük fel. így a találmány szerinti kialakított két ötvözetpárt nyertünk. Hegesztéskor a tuskók keskenyebb oldalán 25 mm hosszúságban a hegesztési varratot megszakítottuk, hogy a további hengerlés során a levegő a két fém közül eltávozhasson. A munkadarabokat ezután 5 percre 425 C° hőmérsékletre hevítettük, és 3%-os alakítással egyenletes szúrásokban hengereltük oly módon, hogy a levegőző nyílás mindig a hengerlési irányt tekintve a tuskók hátsó részén volt. A darabokat ismét 425 C°-ra hevítettük és 6 mm-es vastagságig melegen, majd 1,25 mm-es vastagságig hidegen hengereltük. Az A és B tuskók bevonatának vastagságát polírozott próbadarabon megmértük és 0,038 mm. illetve 0,041 mm vastagnak találtuk. A pakettált lemezeket hőkezelő kemencében felmelegítettük és lehűtöttük, hogy a folyamatos gyártás során végzett forrasztási eljárás hatását imitáljuk. Ennek az a jelentősége, hogy a különböző diffúziós folyamatok, amelyek a két ötvözet közötti elektródpotenciál-különbségek csökkenését eredményezik, végbemenjenek. A hevítés és hűtés az alábbi módon történt. A lemezeket két perc alatt hűtöttük le egyenletes sebességgel a 620C°-os hevítési hőmérsékletről 425 C°-ra, majd 70 C° elérésekor vízben hűtöttük. A munkadarabokat megfelelő nagyságúra vágtuk és a mintadarabokat gépjárművekben alkalmazott fagyálló folyadék alkalmazásával vizsgáltuk. A vizes fagyálló folyadékot több sugárban vezettük a mintadarabokra, hogy a hőcserélőben lejátszódó nagy sebességű áramláshoz hasonló igénybevételt biztosítsunk. Kontrollként bevonat nélküli, 1,25 mm vastagságúra hengerelt A jelű ötvözetet vizsgáltunk. 30 A fagyálló folyadék a kereskedelmi forgalomba kapható etilénglikol (45 súly%) vizes oldata volt, amelyet körülbelül 93 C° hőmérsékletűre melegítettünk és 29 m/sec sebességgel vezettünk a próbadarabok felületére. A vizsgálat időtartama 6 nap 35 volt. A vizsgálat befejeztével a próbadarabokat kivettük és előbb desztillált vízzel, majd metanolból és benzolból álló oldószerrel leöblítettük. A próba-40 darabokat ezután kémiailag letisztítottuk, azaz 80 C° hőmérsékletű vizes króm- és foszforsav oldatba merítettük. Végezetül a próbadarabokat ismét desztillált vízzel öblítettük le és megszárítottuk. Az előkészítés után megmértük a folyadék-45 sugár támadáspontjában keletkezett kráter nagyságát. Az A és C ötvözetekből álló ötvözetpár, valamint az A ötvözet felületén kialakult kráter mélysége mintegy 0,075 mm volt. Ugyanakkor a B és C ötvözetből készült ötvözetpár felületén a 50 kráter mélysége 0,045 mm volt. Ennél az ötvözetpárnál az alapötvözet, azaz a B jelű ötvözet a C jelű ötvözetből álló bevonat hatására lényegében sértetlen felülettel rendelkezett, míg az A jelű ötvözeten különböző repedések jelentek meg, ami 55 arra utalt, hogy az A jelű ötvözetet a C jelű ötvözet gyakorlatilag nem védi. A B jelű ötvözetet borító C jelű ötvözet a szabaddá váló alapötvözet körül jelentős mértékben 60 el volt használódva, ami nyilvánvalóan mutatja, hogy a fellépő elektrolízis során a C jelű ötvözet azaz a bevonat az alapötvözetet (B jelű ötvözet) katódikusan védi. A másik próbadarabon a kráter körül a bevonat lényegesen kisebb mértékben volt 65 elhasználódva. 3